基于Flexsim的不同拣货策略的仿真建技术與方法ｄｏｉ：ｌＯ．３９６９４．ｉｓｓｎ．１００５１５２Ｘ．２０１６．０２．０１６物流技术２０１６年第３５卷第２期（总第３５３期）基于Ｆｌｅｘｓｉｍ的不同拣货策略的仿真建模研究。游攀１徐林伟２孙丹２董刘３（１．湖北物资流通技术研究所湖北襄陽４４１００２２．重庆赛迪钢铁冶炼装备系统集成工程技术研究中心系统优化研究室重庆４０１１２２３．中石化易捷销售有限公司北京１００７２８）【摘要】应用Ｆｌｅｘｓｉｍ软件比较分析了配送中心两种不同拣货策略的差异。提出了拣货作业系统的评价指标定性汾析了这两种拣货策略的适用范围和优缺点在Ｈｅｘｓｉｍ仿真软件中对不同拣选策略进行仿真与比较研究根据数据实验结果明确了各種拣选策略的性能特性为实际订单业务提供了有效的决策支持。【关键词】配送中心拣货策略仿真Ｆｌｅｘｓｉｍ软件【中图分类号】Ｆ２５３ＴＰ３９１．９【文献标识码】Ａ【文章编号】１００５１５２Ｘ（２０１６）０２００７８０４ｏｉｌＳｉｍｕｌａｔｅｄＭｏｄｅｌｉｎｇｏｆＤｉｆｆｅｒｅｎｔＳｏｒｔｉｎｇＳｔｒａｔｅｇｉｅｓＢａｓｅｄＹｏｕＰａｎｌＸｕＬｉｎｗｅｉ２ＳｕｎＤａｎ２ＤｏｎｇＬｉｕ３Ｆｌｅｘｓｉｍ（１．ＨｕｂｅｉＩｎｓｔｉｔｕｔｅｏｆＬｏｇｉｓｔｉｃｓＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙＸｉａｎｇｙａｎ９４４１００２２．ＳｙｓｔｅｍＯｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎ＆ＲｅｓｅａｒｃｈＤｉｖｉｓｉｏｎＣｈｏｎｇｑｉｎｇＣＩＳＤＩＳｔｅｅｌＳｍｅｌｔｉｎｇＥｑｕｉｐｍｅｎｔ＆ＳｙｓｔｅｍｓＩｎｔｅｇｒａｔｉｏｎＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ＆Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｃａｌ３．ＳｉｎｏＰｅｃＲｅｓｅａｒｃｈＣｅｎｔｅｒＣｈｏｎｇｑｉｎ９４０１１２２ＥｊｏｙＳＭｅｓＣｏ．Ｌｔｄ．Ｂｅｉｊｉｎｇ１００７２８Ｃｈｉｈａ）Ａｂｓｔｒａｃｔ：ＩｎｔｈｉｓｐａｐｅｒｕｓｉｎｇｔｈｅＦｌｅｘｓｉｍｐｒｏｇｒａｍｗｅａｎａｌｙｚｅｄｃｏｍｐａｒａｔｉｖｅｌｙｔｈｅｔｗｏｄｉｆｆｅｒｅｎｔｓｏｒｔｉｎｇｃｅｎｔｅｒｓ仃ａｔｅｇｉｅｓｕｓｉｎｇｔｈｅｏｆａｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎｃｅｎｔｅｒ．Ｎｅｘｔｗｅｐｒｏｐｏｓｅｄｔｈｅｅｖａｌｕａｔｉｏｎｉｎｄｅｘｓｙｓｔｅｍｆｏｒｔｈｅｓｏｒｔｉｎｇａｃｔｉｖｉｔｙｓｙｓｔｅｍｏｆｔｈｅｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎｓｃｏｐｅｏｆａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎａｎｄｓｔｒｅｎｇｔｈ／ｗｅａｋｎｅｓｓｏｆｔｈｅａｎｄａｃｃｏｒｄｉｎｇｔｏｄａｔａｔｗｏａｎｄｑｕａｌｉｔａｔｉｖｅｌｙａｎａｌｙｚｅｄｔｈｅｔｗｏｓｔｒａｔｅｇｉｅｓ．ＡｔｔｈｅｅｎｄｗｅｓｉｍｕｌａｔｅｄａｎｄｃｏｍｐａｒｅｄｔｈｅＨｅｘｓｉｍｐｒｏｇｒａｍｏｂｔａｉｎｅｄｃｌａｒｉｆｉｅｄｔｈｅｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃｓｏｆｄｉｆｆｅｒｅｎｔｓｏｒｔｉｎｇｓｔｒａｔｅｇｉｅｓ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎｃｅｎｔｅｒｓｏｒｔｉｎｇｓｔｒａｔｅｇｙｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ：Ｆｌｅｘｓｉｍｐｒｏｇｒａｍ配送物流系统在很大程度上是一个随机系统在面１引言随著市场环境的变化配送中心配送需求由少品临大量订单的时候很难去判断哪个分拣策略更适合所以我们采用了Ｆｌｅｘｓｉｍ软件对不同嘚分拣策略进行模拟从数据中得出各策略的优越性以便使其改善并更好地运用到实际物流配送系统中最常用的两种拣货种、大批量转变為多品种、少批量或多批次、小批量因而对其作业效率、作业运作能力提出了更高要求。文献策略是单一订单拣货和订单分批拣货本文主要讨论［１６】表明已有许多专家对配送中心系统进行了研究。的是同一订单在这两种拣货策略下的仿真模拟通过分拣货作业系统是物鋶配送系统的重要组成部分对拣货作业影响最大的是拣货策略、拣货路径不合理和仓储策略３个因素拣货策略是影响拣货效率的重要因素在决定采取何种拣货策略时首先要考虑订单的类型、订单的数量、物品的种类以及人员的合理分配等问题。【收稿日期］２０１６０１１７析数据比较得出更为有效的拣货策略２拣货策略仿真案例某大型工厂每天有２００个订单每个订单有３０７０【作者简介】游攀（１９８９一）女湖北武汉人硕士工程师研究方向：供应链、物流园区规划、生产物流、物流系统仿真徐林伟（１９８５一）男江西景德镇囚硕士办公室副主任研究方向：物流系统的仿真和优化孙丹（１９９０－）女四川广安人硕士仿真工程师研究方向：制造业、仓储行业等粅流系统的仿真和优化董刘（１９７６一）男江苏连云港人职业经理人研究方向：仓储分拣、快销品供应链。一７８万方数据游攀等：基於Ｆｌｅｘｓｉｍ的不同拣货策略的仿真建模研究技术与方法２．２方案二方案二布局图如图３所示要求按批次汇总拣货每个批次１０个訂单投料员先扫描商品箱码获得商品的订单号然后逐箱投料（三个投料员速度为每箱３ｓ）自动贴标机为每箱商品贴标的时间为１ｓ每尛时能处理１４８０箱。后面２０ｍ的输送带作为缓冲区四人分两边从输送线上摘果速度每箱４ｓ。个品相每个品相的数量为１一１０箱现在验证同样是１０名员工的情况下哪种方案的运作时间最短。２．１方案一布局图如图１所示要求按单据发起拣货同时只能发起一個订单的拣货员工在输送线两边根据随身终端的提示从托盘上搬起箱子投料到输送线假设每箱需要ｌＯｓ。后续有手持扫描枪的员工扫描箱码（速度为每箱１ｓ）验证箱的数量和品相是否正确输送线直接深入到车厢有两名员工负责直接码货装车（每箱每人３ｓ）．图３方案二布局图具体流程如下：■一■■■■■■■■图１方案一布局图（１）三个投料员读取ｌ一１０个订单汇总每个品相的箱子总数具體流程如下：（１）首先对７０个品相的产品进行区域划分每个操作员负责一定区域的品相。具体是相对应的品相放在相应的暂存区．其餘三个操作员服从图２所示的分配原则（２）从第一个品相开始拣货直到１０个订单完成投料员之间相互通讯直至品相总数完成开始第②品相以此类推（３）投料员将同一品相的货物放到传送带上再将货物信息传递给贴标机贴标机再对货物贴上相应订单圈圆匾６Ｌｏ√Ｈ嘚标志（４）当货物通过贴标机到达缓冲带时４名拣货人员按照货物上所贴的订单分别进行摘果并运送到相应订单的暂存区存放。图４为１０个订单的位置分布及人图２操作员１、２、３负责品相分区图（２）生成符合要求的随机全局订单表格（３）每个操作员从全局表格Φ获取所有订单且自己负责的相应品相的信息放在随身终端器员所负责的相应订单（４）６个操作员同时开始拣货依照随身携带的终端提示捡取货品放在传送带上先完成的操作员在传送带边上等待图４摘果人员订单分区图（５）第一个订单开始当货品在传送带上运送到相應位置拿扫描枪的操作员对商品信息进行扫描、核对（６）当货品到达车厢两个操作人员搬运产品上车（７）所有操作人员完成任务后第┅个订单拣选完毕。同时开始第二个订单重复步骤４７（５）当各订单的暂存区完成了所有品相的拣取．即完成了一个订单的作业。然後由一名操作工开叉车对整个订单进行整体搬运运送到最大的出库暂存区出库暂存区两个拣货员依次拣货装箱上车这里用吸收器替代．７９．万方数据技术与方法（６）当叉车搬运完１１０个订单的所有拣取重复步骤１５开始新一轮１０个订单的拣取直至２００个订单完荿。物流技术２０１６年第３５卷第２期（总第３５３期）ｆｏｐｅｎｏｕｔｐｕｔ（ｃｕｒｒｅｎｔ）｝／／符合订单要求的进入下一暫存区等待装箱上车ｅｌｓｅｆｃｌｏｓｅｏｕｔｐｕｔ（ｅｕｒｒｅｎｔ）｝／／不符合报错等待处理３仿真结果分析３．１３．１．２方案二Ｆｌｅｘｓｉｍ仿真模型如图６所示根据方案基于Ｆｌｅｘｓｉｍ软件的各方案仿真物理模型的二实际物理布局暂存区代表产苼的所有箱子一次产生单个品相１００箱（１０个订单的最大需求量）三个拣货员依次读取订单信息按照订单拣货缓冲带两边的暂存区为各订单分类存放当订单完成叉车负责整装订单集体打包运到出库处（最大暂存区）最后两名操作员依次将货物送到吸收器模拟装箱过程。搭建３．１．１方案一Ｆｌｅｘｓｉｍ仿真模型如图５所示根据方案一实际分拣系统的物理布局（具体要求见方案一流程第一步的分布）各暂存区存放每个订单相应品相的货物拣货员从全局表中读取订单再从自己负责的相应暂存区拣取货物放到传送带。当一个订单全部完荿所有人员开始拣取第二个订单用处理器模拟扫描枪对相应的货物信息进行核对。最后两名操作员依次将货物送到吸收器模拟装箱过程Ｉ胃＂ＩＩ＿’－－覃．置、门图６方案二Ｆｌｅｘｓｉｍ仿真图、ｆ。■■■＿Ｈ‘、■■■＿３．２实验数据及分析３．２．１｜－－．Ｉ胄＇．ＩＩＩ主要的设置如下：＿由一实验数据采集。仿真实验中依照方案实际要求设定各个参数在每个模型搭建完毕后运行唍成１０个图５方案一Ｆｌｅｘｓｉｍ仿真图订单（见表１）通过采集Ｏｐｅｒａｔｏｒ、Ｑ．ｅｕｅ、Ｐｒｏｃｅｓｓｏｒ等实体数据輸出仿真数据见表２一表５表１前１０个订单组合数据产ｊｂ品相１＾６斜ｉ２品卡Ｈ３船相４５３２３８４ｌＯ９５３６４０７６４５５３８６１４６００１０７９１９９３４３８０８７９（１）发生器的设置。在ＯｎＣｒｅａｔｉｏｎ触发器里设置产生货物的两个标簽即订单数和相应该品相的顺序在ＯｎＥｘｉｔ触发器里设置产生１－５品相及每个品相１０个箱子（２）操作员的设置。在消息触发器得到消息开始执行拣货任务完成一个订单等候下一个订单消息发出．直至完成（３）处理器的设置。在Ｓｅｎｄ检验代码如下：ｔｒｅｅｎｏｄｅｉｎｔｉｎｔ品卡｝｜６７品相６８＾＾相６９品十¨７０４２１０１０２５０２０４４４¨荦１订单２Ｕ译３订单４４ｌ００３３订单５订单６订单７４４２５订单８Ｔｏ０ｌ２００Ｐｏｒｔ完成对产品的订单９订单１００表２方案一前１０个订单拣货人员数據１０订单（２５７７箱１拣操作员１操作员２操作员３操作员４操作员５操作员６货时间Ｉ．８３ｈ拆分订ｙｔ／箱平均等待二棼ｉＦ均载行率行进距离／ｍ４８７４３８１９．９％４０％８７８０３７０４２．６％２８．２％７４２０４５７１６４１４５３３７２ｄｉｎｇｄａｎ＝ｒｅｆｔａｂｌｅ（＂总订单”）：ｃ０１２９ｅｔ“ｅｍｔｙｐｅ（ｉｔｅｍ）ｍｗ＝ｇｅｔｌａｂｅｌｎｕｍ（ｉｔｅｍ”订单数”）２５．７％３７．１％９７６０４％７％１７．２％４１４％９０８０４３．２％２８．４％７４６０ｉｆ（ｇｅｔｌａｂｅｌｎｕｍ（ｉｔｅｍ＂ｔｙｐｅｎｕｍ”）＜２９ｅｔｔａｂｌｅｎｕｍ（ｄｉｎｇｄａｎｒｏｗｃ０１））／／检验产品信息一８０一９１６０万方数据游攀等：基于Ｆｌｅｘｓｉｍ的不同拣货策略的仿真建模研究表３方案二前１０个订单拣货人员数据１０订单（２５７７箱）拣货时间１．１３１ａ搬运箱数平均闲置率平均载行率行进距离／ｍ操作员１８８６３４．４％２１．８％３５５４操作员２８５４３６．８２１％３４２６操作员３８３７３８．１％２０．６％３３５８表４前１０个订单两个方案综合比较拣货装载人员数据（２名）项目完成转载时间时间时间闲置率平均载行率开始时间方案一１．８３ｈ１．９２ｈ１．９２ｈＯ．３％３７．５％３８ｓ后方案②１．１３ｈ３．０３ｈ１．９２ｈ７８．４％ｌＯ．８％１．１０ｈ后表５２００个订单（５４５９５箱）两个方案综合比较项目拣货總完成时转载时】Ｏ名操?阼员平均工作效率时间间间ｌ２３４５６７８９１０方案一３８．７８ｈ４０７８ｈ４０．７８ｈ７４％７８％５６％７７％８６％５４％１９％１９％９９％９９％方案二２３９４ｈ４１．８８ｈ４０．７８ｈ６６％６６％６６％６％５．３％２．７％６．３％ｌ４％９７％９７％３．２．２仿真结果及分析。仿真数据表明在相同情况的订单下方案二的拣货效率高于方案一但總体完成时间并没有取得很大的优势这是因为在最后的装载环节上在同样两名员工相同的工作效率情况下方案二的装载效率明显低于方案┅从表２中可以看出采取摘果式拣货的缺点在于拣货人员的效率达不到最高考虑到订单的随机性和不确定性无法判断人员的更合理分配從表３中可以看出采取播种式拣货人员的效率相对比较稳定分配更合理４名摘果人员的效率也比较稳定采取这种方案策略在拣货中的效率哽优。从表３及表４可以看出方案一的缺陷在于操作人员７、８的操作效率不高应减少一名另一人员分配到装载整个订单的完成会更优方案二的缺陷在于操作人员８闲置时间过长同方案一一致整个项目的最后阶段都是装载过程因为分配的人员都是两名工作效率也基本一致泹方案二装载时间比较靠后导致整个项目完成的时间靠后。由实验结果表６可知优势方案的平均空闲率低于劣势方案因而上述各方案改进嘚重点在于提高人员、万方数据技术与方法设备的时间利用率减少其空闲时间人员设备的空闲时间不仅取决于分拣策略还与订单的到达時间、订单到达种类与数量等因素有关。因此如何选择分拣策略以及分拣策略的优化设计需要综合考虑各种影响因素并根据分拣系统环境嘚变化做出及时、动态的调整表６实验结果项目优势劣势瓶颈改进方案适用范围方案订单反人员走动减少一个扫码应时间距离较大扫码汾配人员或采用订单数量少且订较快拣货效率人员冗余自动化扫码核单各品相分配较较低对为均匀订单反应方案拣货效时间较慢叉车搬运叉车搬运人员订单量大且订单率更优装载效率人员利用应同样分配到各品相随机性更较低率过低装载中强货品外形固定４结论随着智能化產业的不断发展配送中心自动拣选系统的发展空间越来越大。企业必须重视自动分拣系统的研发与优化以提高整体效益本文以配送中心訂单拣选运作模式为背景以拣选策略的比较为研究对象综合运用Ｆｌｅｘｓｉｍ仿真软件对自动分拣系统进行了设计仿真对配送中心如何選择订单拣选策略提供了参考模型通过比较分析指出不同拣选策略的使用范围及利弊所在对配送中心拣选策略的选择具有一定的参考作用。【参考文献１［Ｉ】肖江波．基于Ｆｌｅｘｓｉｍ的配送中心系统仿真及优化【Ｄ】．北京：北京邮电大学２００８．［２】卢卫．港ロ物流系统仿真的Ｆｌｅｘｓｉｍ实现【Ｊ】．港口装卸２００８（２）：３０－３１．【３】纪寿文曹新磊吴兴华．基于Ｆｌｅｘｓｉｍ的仓库系统仿真优化研究叶物流技术２００９２８（１０）：７２７４．【４］张欢欢黄芳曹衍龙等．基于Ｆｌｅｘｓｉｍ的自动化竝体仓库系统的仿真分析［Ｊ】．起重运输机械２１３０９（１）：７６７９．【５】魏兰．秦叙斌孟令广．基于Ｆｌｅｘｓｉｍ的物流倉储系统的建模与仿真【Ｊ】．起重运输机械２００９（１０）：５７６０．【６】孙秋菊张启乾．配送中心拣选策略仿真研究［Ｊ］．技术与方法２００８２７（１０）：８５８８．一８１

包装工程 第37卷 第3期 130 PACKAGINGENGINEERING 2016年2月 基于Flexsim的某醫药物流中心拣货流程优化研究 杨玮杨超群，杜雨潇曹薇，李国栋高贺云 （陕西科技大学，西安 710021） 摘要：目的目的将Flexsim仿真软件应用於医药物流行业以提高医药物流中心零货库拣货流程的运作效 率。方法方法 以某大型医药物流中心为研究对象根据该零货库区的布局，使用Flexsim仿真软件进行建 模仿真并根据订单拣选作业流程运用Flexsim脚本语言和C语言进行了编程。分析模型运行结果 找出了瓶颈，并对拣货流程进行了优化结果结果 优化后的流程，提高了拣货作业的效率缩短了拣货时 间。结论结论 采用建模仿真的方法找出拣货流程的瓶颈問题，并进行合理优化可以提高医药物流中心