注塑机模保怎么调样调试

学习注塑机请指单方面的全方媔的3天3夜也说不完。 注塑机说明书上注塑两个字里面有很多学问要根据不同的问题来调试,有时一个问题可能是]

注塑机安装好后必须經过严格的调试程序,才能投入正式生产它主要包括整机调试、注射装置调试、合模装置调试等三部分。

1)检査压力油箱中的液压油和注油器中的油面确保液压油和润滑油供应充足,油的型号应符合说明书要求

2)接通主电源,接通操纵箱上的主开关并将操作方式选择开關置于点动或手动。先点动注塑机检查油泵的运转方向是否正确。

3)机器启动应在液压系统无压情况下进行当启动后再调节液压系统压仂至正常压力。

4)液压泵工作后打开油冷却器冷却水阀门,对回油进行冷却防止油温过高。

5)液压泵短时间工作后关闭安全门后手动闭模,并打开压力表观察压力是否上升。

6)空车时手动操作机器空运转几次,观察安全门、指示灯、各种阀动作是否正确和灵敏

7)检查继電器、限位开关、计数装置、总停按纽工作是否正常、可靠、灵敏。

8)进行半自动操作试车和自动操作的试车检查运转是否正常。

1)将模具擦拭干净然后小心稳妥地安装于动定模之间,再根据塑件大小调整好行程滑块,限制动模板的开模行程

2)调整好顶出机构,使之能够將成型塑件从模腔中顶出到预定距离

3)根据加工工艺要求调整锁模力,一般应将锁模力调整到所需锁模力的下限

4)调整所有行程开关至各洎位置,调整模具闭合的保险装置

5)调整模具启闭模的速度和压力,一般先调速度至预选值再调压力至规定值。

6)合模装置只能在注塑机兩侧安全门均关闭时才能进行工作检查安全门在打开时,机器是否会停止工作

1)在模具闭合后并在低压下,调节注射座移动行程使喷嘴能顶上模具浇口套。

2)检查所用喷嘴是否适用于所加工的物料安装是否顺当,喷嘴内流道是否通畅

3)调整好各种压力,如注射压力保壓压力、注射座压力、背压压力等。

4)调节螺杆的计量行程和防涎行程检查限位开关或传感器是否灵敏可靠。

5)使预塑螺杆空运转数秒听囿无异常机械杂声,料斗口开合板开关是否正常

1.保压设0 测试短射 了解射到哪2.抓剂量 射过量 再校正回来3.找转压点 最好在5以上 也有可能低於54.呎寸在保压方面去调控 保压 时间=2 量尺寸 保压 时间=3 量尺寸 保压 时间=4 量尺寸 保压 时间=7 量尺寸 超过数值 再调回 (尺寸最大)5.表面要亮 射速要快 (会改变轉压点.但太快会有流线 这为不佳) 6.求保压转压点 抓毛边表面层凝固时间 低压时间低毛边压小 射三段或四段但时间很短 使饱和且不跑毛边7.若保壓时间加长 则使周期时间不变.将冷却时间调降(时间扣回来)8.若要成品强度 保压时间越多越好 晶界面因温度缓和下降则强度增加 不会造成急速收缩冷却9.保压不动.校正背压 背压增加.料实多 注意料流动性 采低温方式 若流动性好易毛边A.表面收缩曲率. 则先校正保压 若保压一执校正不行则洅来校正背压 调压力射速皆可修正曲率]

注塑机调机调试工艺一般分三个步骤:

1、参数设定前需确认及预备设定参数

⑴确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态

⑵检查开闭模及顶出嘚动作和距离设定。

⑶射出压力(P1)设定在最大值的60%

⑷保持压力(PH)设定在最大值的30%。

⑸射出速度(V1)设定在最大值的40%

⑹螺杆轉速(VS)设定在约60RPM。

⑻松退约设定在3mm

⑼保压切换的位置设定在螺杆直径的30%。例如φ100mm的螺杆则设定30mm。

⑽计量行程比计算值稍短设定

⑾射出总时间稍短,冷却时间稍长设定

⑴闭锁模具(确认高压的上升),射出座前进

⑵以手动射出直到螺杆完全停止,并注意停止位置

⑷待冷却后开模取出成型品。

⑸重复⑴~⑷的步骤螺杆最终停止在螺杆直径的10%~20%的位置,而且成型品无短射、毛边及白化或开裂等现象。

3、半自动运转参数的修正

⑴计量行程的修正[计量终点] 将射出压力提高到99%并把保压暂调为0,将计量终点S0向前调到发生短射再姠后调至发生毛边,以其中间点为选择位置

⑵出速度的修正把PH回复到原水准,将射出速度上下调整找出发生短射及毛边的个别速度,鉯其中间点为适宜速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]

⑶保持压力的修正上下调整保持压力,找出发生表面凹陷及毛边的个别压力以其中间点为选择保压。 ⑷保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持时间直至成型品重量明显稳定为明适选择。

⑸冷卻时间的修正逐步调降冷却时间并确认下列情况可以满足:1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。2、模温能平衡穩定肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法:

①理论冷却时间=S(1+2S)…….模温60度以下。

②理论冷却时间=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]

①确认背压是否需要调整;

②调整螺杆转速,使计量时间稍短于冷却时间;

③确认计量时间是否稳定可尝试调整加热圈温度的梯度。

④确认喷嘴是否有滴料、主流道是否发生猪尾巴或粘模成品有无气痕等现象,适当调整喷嘴部温度或松退距离

⑺段保压与多段射速的活用

①一般而言,在不影响外观的情况下注射应以高速为原则,但在通过浇口间及保压切换前应以较低速进行; ②保压应采用逐步下降以避免成型品内应力残留太高,使成型品容易变形

塑成型缺点的成因及解决方法

不正确的操作条件,损坏的机器及模具会产生很多成型缺点下面提供了一些解决的方法供参考。为了减少停机的时间及能尽快找出操作问题的原因,操作人员应把所有最好的注塑机型条件记录在“注塑成型条件记录表”上以供日后解决问题时参考之用。

塑料温度太低 提高熔胶筒温度

射胶压力太低 提高射胶压力

射胶量不夠 增多射胶量

浇口衬套与射嘴配合不正塑料溢漏 重新调整其配合

射前时间太短 增加射胶时间

射胶速度太慢 加快射胶速度

低压调整不当 重噺调节

模具温度太低 提高模具温度

模具温度不匀 重调模具水管

模具排气不良 恰当位置加适度排气孔

射嘴温度不低 提高射嘴温度

进胶不平均 偅开模具溢口位置

浇道或溢口太小 加大浇道或溢口

塑料内润滑剂不够 增加润滑剂

过胶圈、熔胶螺杆磨损 拆除检查修理

射胶量不足 更换较大規格注塑机

制品太薄 使用氮气射胶

背压压力不够 高背压力

射胶时间太短 长射胶时间

溢口不平衡 模具溢口太小或位置

射嘴孔太细,塑料在浇噵衬套内凝固减低背压效果。 整模具或更换射嘴

冷却时间不够 延冷却时间

蓄压段过多 射胶终止应在最前端

产品本身或其肋骨及柱位过厚 檢讨成品设计

射胶量过大 更换较细的注塑机

过胶圈、熔胶螺杆磨损 拆除检修

浇口太小、塑料凝固失支背压作用 加大浇口尺寸

填料过饱 降低射脱压力时间,速度及射胶量

射胶压力太高 降低射胶压力

射胶量过多 减小射胶量

射胶时间太长 减小射胶间时

进料不均使部分过饱 变更溢ロ大小或位置

模具温度过高或过低 调整模温及两侧相对温度

模内有脱模倒角 修模具除去倒角

模具表面不光滑 打磨模具

脱模造成真空 开模或頂出减慢或模具加进气设备

注塑周期太短 加强冷却

脱模剂不足 略为增加脱模剂用量

(4)浇道(水口)粘模

射胶压力太高 降低射胶压力

塑料温度过高 降低塑料温度

浇道冷却不够 延长冷却时间或降低冷却温度

浇道脱模角不够 修改模具增加角度

浇道衬套与射嘴配合不正 重新调整其配合

浇道内表面不光或有脱模倒角 检修模具

浇道外孔有损坏 检修模具

填料过饱 降低射胶量,时间及速度

脱模剂不足 略为增加脱模剂用量

塑料温度太高 降低塑料温度降低模具温度

射胶速度太高 降低射胶速度

射胶压力太高 降低射胶压力

填料太饱 降低射胶时间,速度及剂量

合模线或吻合面不良 检修模具

锁模压力不够 增加锁模压力或更换模压力较大的注塑机

(6)开模时或顶出时成品破裂 故障原因 处理方法

填料过飽 降低射胶压力时间,速度及射胶量

部份脱模角不够 检修模具

成品脱模时不能平衡脱离 检修模具

顶针不够或位置不当 检修模具

脱模时局蔀产生真空现象 开模可顶出慢速加进气设备

脱模剂不足 略为增加脱模剂用量

模具设计不良,成品内有过多余应力 改良成品设计

侧滑块动莋之时间或位置不当 检修模具

塑料熔融不佳 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速

模具温度过低 提高模具温度

射嘴温度过低 提高射嘴温喥

射胶速度太慢 增快射胶速度

射胶压力太低 提高射胶压力

塑料不洁或渗有其它料 检查塑料

脱模油太多 少用胶模油或尽量不用

浇道及溢口过夶或过小 调整模具

熔胶接合的地方离浇道口太远 调整模具

模内空气排除不及 增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞

熔胶量不足 使用较大的紸塑机

太多脱模剂 不用或减少脱模剂

塑料熔融不佳 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速

模具温度太低 提高模具温度

模具冷却不当 重调模具水管

射胶速度太快或太慢 调整适当射胶速度

射胶压力太高或太低 调整适当射胶压力

塑料不洁或渗有其它料 检查塑料

溢口过小产生射纹 加大溢口

成品断面厚薄相差太多 变更成品设计或溢口位置

模具温度太低 提高模具温度

塑料剂量不够 增加射胶压力速度,时间及剂量

模腔內有过多脱模油 擦试干净

塑料干燥处理不当 改良干燥处理

模内表面有水 擦试并检查是否有漏水

模内表面不光滑 打磨模具

塑料含有水份 塑料徹底烘干、提高背压

塑料温度过高或塑料在机筒内停留过久 降低塑料温度更换较小射胶量的注塑机,降低射嘴及前段温度 塑料中其它添加物如润滑剂染料等分解 减小其使用量或更换耐温较高的代替品

塑料中其它添加物混合不匀 彻底混合均匀

射胶速度不快 减慢射胶速度

射膠压力太高 降低射胶压力

熔胶速度太低 提高熔胶速度

模具温度太低 提高模具速度

塑料粒粗细不匀 使用粒状均匀原料

熔胶筒内夹有空气 降低熔胶筒后段温度、提高背压、减小压缩段长度

塑料在模内流程不当 调整溢口大小及位置、模具温度保持平均、成品厚度平均

成品顶上时尚未冷却 降低模具温度,延长冷却时间降低塑料温度

塑料温度太低 提高塑料温度,提高模具温度

成品形状及厚薄不对称 模具温度分区控制脱模后以定形架固定,变更成形设计

填料过多 减小射胶压力速度,时间及剂量

几个溢口进料不平均 更改溢口

顶针系统不平衡 改善顶出系统

模具温度不均匀 调整模具温度

近溢口部分的塑料太松或太紧 增加或减少射胶时间

保压不良 增加保压时间

填料量不足以防止成品过度收縮

成品断面肋或柱过厚 变更成品设计或溢口位置

射胶压力太低 提高射胶压力

射胶量及时间不足 增加射胶量及射胶时间

浇道溢口太小 加大澆道及溢口

射胶速度太快 调慢射胶速度

塑料含水份 塑料彻底干燥

塑料温度过高以致分解 降低塑料温度

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