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The main mechanism is the furrow action and the micro-cutting action of the abrasive particles on martensite, as well as the brittle peeling of Fe_2B(Fe_3(C, B)).
其主要磨损机理,是磨粒对马氏体的犁沟作用和显微切削作用,以及Fe_2B(Fe_3(C·B))的脆断剥落。
The wear mechanism of Al_ 2 O_ 3 /TiC ceramic composite are mostly brittleness break off and furrow and it has great capability in wear resistance.
Al_2O_3/TiC复合陶瓷拉丝模材料磨损机理主要是脆性脱落和犁沟,具有良好的耐磨性。
Appearance of coatings is furrow at low angle of incidence, it is notch at high angle of incidence through SEM analysis.
对冲蚀后的涂层进行扫描电镜分析表明，在小攻角下涂层形貌呈犁沟或犁皱形状，大攻角涂层形貌呈凹坑状。
The addition of fillers reforms the debris wear characteristic of UHMWPE and the worn surfaces of UHMWPE composites present furrow wear characteristic from optical microscope.
光学显微镜观察表明填料的加入大大改善了UHMWPE的磨粒磨损,复合材料表面以较浅的犁沟磨损为主要特征。
The SEM study showed that the furrow and strain fatigue effects could be the main wear mechanisms.
扫描电镜 (SEM)对磨损表面分析表明 ,磨损机理主要是犁沟和应变疲劳两种。 用压痕法测量的涂层断裂韧性顺序与涂层的耐磨性顺序一致。
In wet friction,light ploughing, adhesion wear and spalling occur when Ni-Si_3N_4 against 45 steel,Ni-Si_3N_4 coatings have little wear and better resistance.
在湿摩擦下,Ni-Si_3N_4/45#钢配副存在轻微犁沟、粘着和剥落现象,Ni-Si_3N_4镀层的磨损量少,耐磨性能好;
Wear mechanism of pure PTFE,pure UHMWPE and 10%nano-MMT/PTFE is characterized by adhesion and ploughing,while fatigue appears for 10%nano-MMT/UHMWPE besides ploughing.
纯PTFE、纯UHWMPE和10%nano-MMT/PTFE复合材料磨损机理主要为粘着和犁沟效应,而10%nano-MMT/UHWMPE复合材料表现为犁沟和疲劳机制。
The erosion resistance of Ni60+35%WC coating better than Ni60 , The main wear mechanism of Ni60+35%WC was spalling and fatigue point erosion, while Ni60 was micromachining and ploughing.
由于硬质点WC的加入,使得两种试样的冲蚀磨损机理不一样,但Ni60+35%WC涂层的耐冲蚀性能明显高于Ni60材料; Ni60+35%WC涂层的冲蚀磨损机理主要是剥落坑和疲劳点蚀,而Ni60材料主要是微切削和犁沟剥落。
Serious ploughing andfatigue fracture appear when Ni-Si_3N_4 against heat treatment 45 steel, the wearvalue of heat treatment 45 steel increases quickly.
Ni-Si_3N_4/热处理45#钢配副出现了较严重犁沟和疲劳断裂现象,下环试样热处理45#钢的磨损量急剧增加。
The erosion resistance of Ni60+35%WC coating better than Ni60 , The main wear mechanism of Ni60+35%WC was spalling and fatigue point erosion, while Ni60 was micromachining and ploughing.
Ni60+35％WC涂层的冲蚀磨损机理主要是剥落坑和疲劳点蚀,而Ni60材料主要是微切削和犁沟剥落。
The bulk deformation, fatigue and plough were the major wearing mechanism.
结果表明:合金的主要磨损机制是体积塑性变形、犁沟效应和疲劳磨损。
The results showed that plow and adhesive effect between friction pairs under the dry friction condition could be reduced by nano-Al_2O_3 particles in Ni-P-Nano-Al_2O_3 electroless composite plating layer,which increased the wear resistance of composite plating layer.
结果表明 ,在干摩擦条件下 ,Ni P—Nano Al2 O3复合镀层中的Nano Al2 O3微粒能够有效地降低摩擦副之间的犁沟效应和粘着效应 ,从而提高复合镀层的磨损性能
The wear mechanism of CrNx films is adhesive wear, fatigue wear and spalling wear.
在干摩擦滑动磨损条件下,CrNx 膜层的磨损机理主要是粘着磨损、疲劳磨损和犁沟磨损。
The main abrasion modes of WC-Co coatings are the fatigue desquamation and the micro-cutting.
WC-Co涂层的主要磨损机制是疲劳磨损和犁沟切削。
SEM analysis inaicates that under water lubrication,the wear mechanism is plastic deformation,while under lithium grease +3% MoS_(2) lubrication,the wear mechanism has slight plough effect.
通过SEM分析磨损表面发现在水润滑条件下的磨损机理是塑性变形,而在锂基脂+3%MoS2润滑条件下,材料的磨损机理是轻微犁沟作用。
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&2008中国知网(cnki) 中国学术期刊(光盘版)电子杂志社SiC颗粒强化铜基粉末冶金摩擦材料的表面形貌特征及磨损机理--《中国有色金属学报》2014年09期
SiC颗粒强化铜基粉末冶金摩擦材料的表面形貌特征及磨损机理
【摘要】：采用粉末冶金方法制备铜基摩擦材料,研究SiC含量对材料摩擦磨损性能的影响,探讨材料摩擦表面和亚表面的演变规律,揭示材料的摩擦磨损机理。结果表明:不含SiC材料的摩擦表面出现大量凹坑,磨损严重,磨损机理以黏着磨损为主;当SiC含量低于6%(质量分数)时,材料表面出现较多凹坑及浅犁沟,继续提高SiC含量,凹坑数量减少直至消失,材料表面犁沟的深度及宽度增加,表面及亚表面出现裂纹,材料主要磨损机理由黏着磨损和轻微犁削磨损向剥层磨损和严重犁削磨损转变。
【作者单位】：
【关键词】：
【基金】：
【分类号】：TF125.9【正文快照】：
铜基粉末冶金摩擦材料是以铜及其合金为基体、添加摩擦组元和固体润滑组元、采用粉末冶金技术制备而成,广泛应用于风电、高铁、航天、航空机械的离合器与制动装置中[1-3]。其中,基体组元决定材料的硬度、强度、耐热等力学性能及物理性能;而润滑组元可以减小或消除粘结和卡滞,
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京公网安备75号滑动距离对纯铜摩擦磨损性能及亚表面变形的影响--《兰州理工大学》2014年硕士论文
滑动距离对纯铜摩擦磨损性能及亚表面变形的影响
【摘要】：在滑动摩擦中,金属材料表现出非常“聪明”的一面,它们通常会以强化表面材料的方式对塑性应变作出响应。对于许多金属及合金(尤其是延性金属)而言,接触表面附近材料晶粒细化是摩擦变形诱导的一种重要强化机制。本文采用瑞士CSEM公司THT07-135高温摩擦磨损试验机的球-盘接触模式,以纯铜做盘,GCr15做球,设定实验载荷为2N,滑动速度为2cm/s,改变滑动距离开展了一系列干摩擦实验。基于扫描电镜、透射电镜与X光电子能谱分析仪等对低速低载荷滑动摩擦条件下接触表面上的摩擦学性能和亚表面变形情况进行了详细表征和分析,主要研究结果如下：
(1)纯铜在低速低载荷滑动摩擦条件下,其摩擦磨损行为随滑动距离增加可分为3个阶段,各阶段具有不同的摩擦磨损机理：在跑合阶段,对偶的犁沟和粘着作用,以及铜表面的严重塑性变形导致摩擦系数极不稳定,但磨损率很小；在不稳定摩擦阶段,表面塑性变形因位错密度增加而减弱,磨损主要由疲劳断裂和剥层造成；在稳定摩擦阶段,由于近表面材料中位错、晶界等缺陷积累和变形存储能的释放,氧化磨损为主要磨损形式。
(2)低速低载荷滑动摩擦条件下,纯铜磨损亚表面出现了由塑性变形、剪切局部化产生的等效应变梯度所决定的层状结构,厚度随滑动距离增加而加厚。层状结构晶粒是沿滑动方向逐渐扭转或最终平行于滑动方向的,纯铜晶粒被细化,形成纳米摩擦层。
(3)在低速低载荷滑动摩擦条件下,随滑动距离增加,稳定纳米摩擦层的形成,氧化铜的润滑作用,以及对偶球上铜的转移量的减少,对提高材料的耐磨性具有至关重要的作用。
【关键词】：
【学位授予单位】：兰州理工大学【学位级别】：硕士【学位授予年份】：2014【分类号】：TG146.11;TH117【目录】：
摘要7-8Abstract8-10第一章 绪论10-23 1.1 课题的研究背景10-11 1.2 金属干摩擦学概述11-16
1.2.1 摩擦磨损概述11-14
1.2.2 铜及其合金的干摩擦磨损性能研究进展14-16 1.3 金属在严重塑性变形条件下亚表面变形机理研究现状16-20
1.3.1 大塑性变形过程中金属的亚表面变形情况研究现状16-19
1.3.2 干摩擦条件下金属材料的亚表面变形情况研究现状19-20 1.4 课题的研究意义和研究内容20-23
1.4.1 研究意义20-22
1.4.2 研究内容22-23第二章 实验材料和方法23-28 2.1 实验材料23
2.1.1 纯铜23
2.1.2 GCr1523 2.2 试样制备23-25
2.2.1 摩擦实验样品的制备23-24
2.2.2 亚表面样品的制备24-25 2.3 实验设备及表征25-28第三章 滑动距离对纯铜摩擦磨损性能的影响28-46 3.1 摩擦磨损实验过程28-29 3.2 摩擦测量及磨损率计算29-30 3.3 磨擦表面分析表征30-46
3.3.1 滑动距离对摩擦系数和磨损率的影响30-33
3.3.2 摩擦副的磨痕形貌特征及分析33-41
3.3.3 磨屑的分析表征41-43
3.3.4 磨损机理讨论43-45
3.3.5 小结45-46第四章 滑动距离对纯铜亚表面变形的影响46-55 4.1 亚表层研究的实验过程及理论依据46-47
4.1.1 亚表层研究的实验过程46
4.1.2 等效应变计算的理论依据46-47 4.2 亚表层形貌观察与分析47-55
4.2.1 亚表层形貌特征47-51
4.2.2 层状结构的形成机制51-52
4.2.3 等效应变随滑动距离的变化趋势52-54
4.2.4 滑动距离对纯铜亚表层晶粒细化的影响54
4.2.5 小结54-55结论55-57参考文献57-63致谢63-64附录A 攻读硕士学位期间发表论文64
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