再沸器_百度百科
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再沸器（也称重沸器）顾名思义是使液体再一次汽化。它的结构与差不多，不过一种是用来降温，而再沸器是用来升温汽化。再沸器多与分馏塔合用：再沸器是一个能够交换热量，同时有汽化空间的一种特殊换热器。在再沸器中的物料液位和分馏塔液位在同一高度。从塔底线提供液相进入到再沸器中。通常在再沸器中有25-30%的液相被汽化。被汽化的两相流被送回到分馏塔中，返回塔中的气相组分向上通过塔盘，而液相组分掉回到塔底。
物料在重沸器受热膨胀甚至汽化，密度变小，从而离开汽化空间，顺利返回到塔里，返回塔中的气液两相，气相向上通过塔盘，而液相会掉落到塔底。由于静压差的作用，塔底将会不断补充被蒸发掉的那部分液位。1、总传热系数是碳钢、不锈钢列管式换热器的2倍以上；
2、耐温耐压高；
3、因自身全圆弧柔性过度结构，对流体实现变截面流动，形成正压差和负压差，自除垢、防垢能力非常强；
4、管壁薄（0.8-1.0mm），自身波纹结构无应力，无温度梯度，流体温度几乎瞬间均一；
5、压降小；
6、应力分布均匀，不出现拉裂变；
7、换热管束可拆卸、抽出、维修和清洗；
8、换热面积是同等条件下碳钢、不锈钢的60%即可充分满足工况条件。立式：热虹吸式、强制循环式
卧式：热虹吸式、强制循环式、釜式再沸器、内置式再沸器
立式热虹吸：
▲循环推动力：釜液和传热管气液混合物的密度差。
▲结构紧凑、占地面积小、传热系数高。
▲壳程不能机械清洗，不适宜高粘度、或脏的传热介质。
▲提供气液分离空间和缓冲区。
卧式热虹吸：
▲循环推动力：釜液和换热器传热管气液混合物的密度差。
▲占地面积大，传热系数中等，维护、清理方便。
▲塔釜提供气液分离空间和缓冲区。
强制循环式：
▲适于高粘度、热敏性物料，固体悬浮液和长显热段和低蒸发比的高阻力系统。
釜式再沸器：
▲可靠性高，维护、清理方便。
▲传热系数小，壳体容积大，占地面积大，造价高，易结垢。
内置式再沸器：
▲结构简单。传热面积小，传热效果不理想。结垢：
再沸器在化工厂应用非常广泛，再沸器（也称重沸器）能使液体再一次汽化，是一个能够交换热量，同时汽化液体的一种特殊换热器；多与分馏塔合用；物料在受热膨胀甚至汽化，密度变小，从而离开汽化空间，顺利返回到塔里。长期使用后,换热管中结有物料垢，当垢层越来越厚,生产效率降低,甚至造成停产事故，再沸器除垢可采用清洗剂清洗。
在生产过程中，由于换热器管板受水分冲刷、气蚀和微量化学介质的腐蚀，管板焊缝处经常出现渗漏，导致水和化工材料出现混合，生产工艺温度难以控制，致使生成其它产品，严重影响产品质量，降低产品等级。冷凝器管板焊缝渗漏后，企业通常利用传统补焊的方法进行修复，管板内部易产生内应力，且难以消除，致使其它换热器出现渗漏，企业通过打压，检验设备修复情况，反复补焊、实验，2～4人需要几天时间才能修复完成，使用几个月后管板焊缝再次出现腐蚀，给企业带来人力、物力、财力的浪费，生产成本的增加。通过高分子复合材料的耐腐蚀性和抗冲刷性，通过提前对新换热器的保护，这样不仅有效治理了新换热器存在的焊缝和砂眼问题，更避免了使用后化学物质腐蚀换热器金属表面和焊接点，在以后的定期维修时，也可以涂抹福世蓝高分子复合材料来保护裸露的金属；即使使用后出现了渗漏现象，也可以通过福世蓝技术及时修复，避免了长时间的堆焊维修影响生产。正是由于此种精细化的管理，才使得问题出现的概率大大降低，不仅降低了换热器的设备采购成本，更保证了产品质量、生产时间，提高了产品竞争力。
新手上路我有疑问投诉建议参考资料 查看第五章 换热设备
换热设备的类型及应用
一、换热设备的应用
化工生产中，绝大多数的工艺过程都有加热、冷却、汽化和冷凝的过程，这些过程总称为传热过程。传热过程需要通过一定的设备来完成，这些使传热过程得以实现的设备称之为换热设备。
换热设备是非常重要且被广泛应用的化工工艺设备。例如在日产千吨的合成氨厂中，各种传热设备约占全厂设备总台数的40％左右，在炼油厂中换热设备的投资占全部工艺设备总投资的35％-40％。在化工生产中，传热设备有时还作为其他设备的一个组成部分出现，如蒸馏塔的再沸器、氨合成炉中的内部换热器等。
换热设备不仅应用在化工生产中，而且在轻工、动力、食品、冶金等行业也有广泛的应用。
二、换热设备的类型
1.按用途分类
化工生产中所用的各种换热设备按其功能和用途不同，可分为以下几种。
（1）冷却器。
用水或其他冷却介质冷却液体或气体。用空气冷却或冷凝工艺介质的称为空冷器；用低温的致冷剂，如冷盐水、氨、氟里昂等作为冷却介质的称为低温冷却器。
（2）冷凝器。
冷凝蒸气，若蒸气经过时仅冷凝其中一部分，则称为部分冷凝器；如果全部冷凝为液体后又进―步冷却为过冷的液体，则称为冷凝冷却器；如果通入的蒸气温度高于饱和温度，则在冷凝之前，还经过一段冷却阶段，则称为冷却冷凝器。
（3）加热器。用蒸汽或其他高温载热体来加热工艺介质，以提高其温度。若将蒸气加热到饱和温度以上所用设备称过热器。
（4）换热器。在两个不同工艺介质之间进行显热交换，即在冷流体被加热的同时，热流体被冷却。
（5）再沸器。用蒸汽或其它高温介质将蒸馏塔底的物料加热至沸腾，以提供蒸馏时所需的热量。
（6）蒸气发生器。
用燃料油或气的燃烧加热生产蒸气。如果被加热汽化的是水，也叫蒸汽发生器，即锅炉；如果被加热的是其他液体物统称为气化器。
（7）废热(或余热)锅炉。
凡是利用生产过程中的废热（或余热）来产生蒸汽的设备统称为废热锅炉。
2.按换热方式分类
换热设备根据热量传递方法的不同，可以分为间壁式、直接接触式和蓄热式三大类。
（1）直接接触式换热器。又称混合式，冷流体和热流体在进入换热器后直接接触传递热量。这种方式对于工艺上允许两种流体可以混合的情况下，是比较方便而有效的，如凉水塔、喷射式冷凝器等。
（2）蓄热式换热器。又称蓄热器，是一个充满蓄热体(如格子砖)的蓄热室，热容量很大。温度不同的两种流体先后交替地通过蓄热室，高温流体将热量传给蓄热体，然后蓄热体又将这部分热量传给随后进入的低温流体，从而实现间接的传热过程。这类换热器结构较为简单，可耐高温，常用于高温气体的冷却或废热回收，如回转式蓄热器。
（3）间壁式换热器。温度不同的两种流体通过隔离流体的固体壁面进行热量传递，两流体之间因有器壁分开，故互不接触，这也是化工生产经常所要求的条件。
化工生产中应用最多的是各类间壁式换热器。在间壁式换热器中，由于传热过程不同，操作条件、流体性质、间壁材料及制造加工等因素，决定了换热器的结构类型也是多种多样的。根据间壁的形状，间壁式换热器大体上分为“管式”和“板面式”两大类。如套管式、螺旋管式、管壳式都属于管式；板片式、螺旋板式、板壳式等都属于板面式。各类换热器的特点及应用见表5-1。
三、换热设备性能对比及选择
1.换热器的基本要求
（1）热量能有效地从一种流体传递到另一种流体，即传热效率高，单位传热面上能传递的热量多。在一定的热负荷下、即每小时要求传递热量一定时，传热效率(通常用传热系数表示)越高，需要的传热面积越小。
（2）换热器的结构能适应所规定的工艺操作条件，运转安全可靠，密封性好，清洗、检修方便，流体阻力小。
表5-1各类换热设备的应用
（3）价格便宜，维护容易，使用时间长。在化工生产中所使用的换热设备往往需要频繁的清洗和检修，停车的时间多，造成的经济损失有时会比换热器价格更大。因此，如果换热器能够设计得合理，可以保证连续运转的时间长，同时能减少功率消耗，则换热器本身价格虽然略高一些，但总的经济核算也可能是有利的。
2.换热器性能对比及选择
换热设备的类型很多，各种形式都有它特定的应用范围。在某一种场合下性能很好的换热器，如果换到另一种场合则可能传热效果和性能会有很大的改变。选型时需要考虑的因素也是多方面的。
（1）流体的性质对换热器类型的选择上往往会产生重大影响，如流体的物理性质(比热、导热系数、粘度)，化学性质(如腐蚀性、热敏性)，结垢情况以及是否有磨蚀性颗粒等因素都对设备的选型有影响。例如硝酸加热器，由于流体的强腐蚀性决定了设备的结构和材料。如对于热敏性大的液体，能否精确控制它在加热过程中的温度和停留时间往往就成为选型的主要前提。流体的洁净程度和是否易结垢，有时在选型上也起决定性的作用，如对于需要经常清洗换热面的物料就不能选用高效的板翅式或其他不可拆卸的结构。
（2）换热介质的流量、操作温度、压力等参数在选型时也很重要，例如板式换热器虽然高效紧凑，性能很好，但是由于受结构和垫片性能的限制，当压力或温度稍高时，或者流量很大时这种型式就不适用了。&&&
（3）随着生产技术的发展，各种换热器的适用范围也在不断的发展。如对于高温高压的换热过程，以前主要选用结构简单的蛇管或套管换热器。但由于其流体处理量小，价格高，不能适应现代大型化装置的需要，因此随着结构材料和制造工艺的发展，正在把管壳换热器逐步推广到高温高压的场合下应用，目前国外这种换热器的最高使用压力为84MPa，温度达1000℃。&
换热设备的选型在很大程度上取决于生产实践经验，各种换热器的性能比较见表5-2。
表5-2　　各种换热器的性能
允许最大操作压力/MPa
允许最高操作温度
单位体积传热面/
结构是否可靠
传热面是否便于调整
是否具有热补偿能力
清洗是否方便
检修是否方便
是否能用脆性材料制作
固定管板式
1000～1500
1000～1500
1000～1500
35～349（气，气）
注：○-好；△-尚可；×-不好
第二节 &管壳式换热器
一、管壳式换热器的类型及特点
管壳式换热器也称列管式换热器，具有悠久的使用历史，虽然在传热效率、紧凑性及金属耗量等方面不如近年来出现的其他新型换热器；但其具有结构坚固、可承受较高的压力、制造工艺成熟、适应性强及选材范围广等优点，目前，仍是化工生产中应用最广泛的一种间壁式换热器，按其结构特点有如下几种形式。
固定管板式换热器
管壳式换热器主要是由壳体、管束、管板、管箱及折流板等组成，管束和管板是刚性连接在一起的。所谓“固定管板”是指管板和壳体之间也是刚性连接在一起，相互之间无相对移动，具体结构如图5-1所示。这种换热器结构简单、制造方便、造价较低；在相同直径的壳体内可排列较多的换热管，而且每根换热管都可单独进行更换和管内清洗；但管外壁清洗较困难。当两种流体的温差较大时，会在壳壁和管壁中产生温差应力，一般当温差大于50℃时就应考虑在壳体上设置膨胀节以减小或消除温差应力。
固定管板式换热器适用于壳程流体清洁，不易结垢，管程常要清洗，冷热流体温差不太大的场合。
图5-25 管式冲击钻
1―进水管；2―外套管；3―填料；4―压盖螺母；5―填料压盖；
6―钻杆；7―进水口；8―钻头
3.高压水冲洗法&
高压水冲洗法多用于结焦严重的管束的清洗，如催化油浆换热器。先人工用条状薄铁板插入管间上下移动，使管子间有可进水的间隙，然后用高压泵(输出压力10～20MPa)向管束侧面喷射高压水流，即可清除管子外壁的积垢。若管间堵塞严重、结垢又较硬时，可在水中渗入细石英砂，可提高喷洗效果。如果条件许可先将管束整体放人油中浸泡，使粘着物松软和溶解，将结垢泡胀，更便于高压水冲洗。
4.海绵球清洗法&
这种方法是将较松软并富有弹性的海绵球塞入管内，使海绵球受到压缩而与管内壁接触，然后用人工或机械法使海绵球沿管壁移动，不断摩擦管壁，达到消除积垢的目的。对不同的垢层可选不同硬度的海绵球，对特殊的硬垢可采用带有“带状”金刚砂的海绵球。据资料介绍我国采用这种方法清洗冷凝器取得了较好的效果。
以上是较常用的几种清洗方法，近年来随着化学工业的发展和技术水平的提高，试验配制出了针对不同垢层和污物的各种新型清洗剂，有的达到了相当高的水平，成立了专业化的清洗公司，为换热器的清洗，特别是化学清洗提供了更为广阔的前景。固定式管束釜式重沸器管板的应力分析
作者：程伟 高炳军 董俊华 赵慧磊
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摘 要：利用有限元程序自动生成系统（FEPG）开发了固定式管束釜式重沸器管板的参数化有限元计算程序。利用该程序及VAS-ANSYS接口程序对某台固定式管束釜式重沸器进行了应力分析。比较各工况的计算结果发现，斜锥壳对管板应力分布规律影响较大，壳程压力和温度载荷共同作用时是换热器的最危险工况，最大应力强度值的位置发生在热端管板与壳程筒体短节过渡圆弧连接处的外表面，且位于管板的最低点。
关键词：重沸器 有限元法 应力分析 应力评定 斜锥壳
固定式管束釜式重沸器是一种带蒸发空间的卧式换热器，其壳程筒体与壳程筒体短节之间通常采用斜锥壳进行连接[1]。此类换热器整体结构的上、下非对称性必然导致设备壳体的弯曲变形，这就要求在进行管板应力分析时必须考虑斜锥对管板上应力分布规律的影响，同时管板及管束的存在对斜锥的应力分布规律亦有相应的影响。为此，利用北京飞箭软件有限公司的有限元程序自动生成系统（FEPG）开发了固定式管束釜式重沸器有限元计算程序，并将其嵌入压力容器分析设计系统（VAS2.0）中。利用VAS-ANSYS接口程序在ANSYS中对一台固定式管束釜式重沸器进行了分析计算。
2. 固定式管束釜式重沸器的有限元模型
2.1 设计条件及几何参数
某固定式管束釜式重沸器结构简图见图1。
1，9—管板；2，7－管箱；3，8－壳程筒体短节；4，6－斜锥壳；5－丝网除沫器；10－壳程筒体；11－换热管；N1－气体进口；N2－气体出口；N3－凝液出口；N4－凝液进口；N5－蒸汽出口；N6－人孔
图1 固定式管束釜式重沸器结构简图设计条件为，壳程设计压力0.58MPa；管程设计压力2.0MPa；壳程操作温度133.5/147.5℃℃、设计温度185℃；管程操作温度250/167℃℃、设计温度300℃。
心距38mm，换热管长度7250mm，换热管外径25mm、壁厚2mm，换热管数219。整台容器外壁表面有50mm厚的岩棉保温层。
2.2 边界条件
为了分析计算换热器各个部件的应力，必须对换热器整体结构进行系统分析，忽略汽包、开孔接管、管箱封头及支座等，考虑到结构和载荷的对称性，沿换热器的纵向对称面切开取其一半作为分析模型体。结构纵向对称面约束了法向位移，壳程筒体中间横截面（也是整台设备的轴向对称面）约束了轴向位移，两端管箱筒体端部各点约束切向位移。固定式管束釜式重沸器整体结构分析的力学模型如图2所示。
几何参数为，壳程筒体、壳程筒体短节、斜锥壳和管箱筒体壁厚16mm，管板厚度70mm，壳程筒体短节、管箱筒体内径800mm，壳程筒体内径2300mm，斜锥壳最大倾斜角度60o，正方形布管，换热管中
图2 固定式管束釜式重沸器整体结构分析的力学模型与网格划分2.3 网格划分及单元类型
管板与换热管之间采用强度胀加密封焊连接，胀接可保证二者在力的传递方面完全固结，即接触面位移处处连续，而且根据Singh[2]的观点，换热管与管板孔之间的接触面可认为是理想接触，故模型中此处的接触热阻忽略不计，换热管管端伸出管板外的部分及其与管板间的焊缝均不考虑，管子与管板连接处做固结处理。因带管孔的管板表面形状不规则，分析中管板限定圆以内的部分采用6节点五面体体单元；换热管、壳程筒体和管箱筒体等其余部位均采用8节点六面体体单元，所有体单元经接口转换后对应ANSYS中的solid185单元。有限元模型的节点总数69095，其中6节点体单元数23104，8节点体单元数33048。固定式管束釜式重沸器整体结构分析的网格划分见图2。
2.4 各部件材料特性
换热器计算中涉及的材料全部物理常数都是在设计温度下查取的，由于换热管在高低温度下（250℃到167℃）物理常数差异不大，为简便起见，取平均温度208.5℃下换热管的性能参数。各部位材料特性见表1。
表1 各部位材料特性2.5 载荷条件
换热器在工作过程中要经历不同的状态，如开车、停车和正常工作等，因此在分析中要考虑几种危险工况的组合。按照国家规范的要求[3]，至少应该考虑如下4种危险工况：
a．只有壳程压力ps，而管程压力pt＝0，不计热膨胀差；
b．只有壳程压力ps，而管程压力pt＝0，同时考虑热膨胀差；
c．只有管程压力pt，而壳程压力ps＝0，不计热膨胀差；
d．只有管程压力pt，而壳程压力ps＝0，同时考虑热膨胀差。
以下对上述4种工况简称工况1、工况2、工况3和工况4。
对换热器整体结构温度场系统进行分析时，壳程介质温度140.5℃（壳程介质进出口平均温度），高温端（进口）管程介质温度250℃，低温端（出口）管程介质温度167℃，热端管箱内气体的对流换热系数取管内气体在250℃下的对流换热系数α＝488W/m2℃，冷端管箱内气体的对流换热系数取管内气体在167℃下的对流换热系数α＝470W/m2℃，换热管内气体的对流换热系数取冷、热端管箱内气体对流换热系数的平均值α＝479W/m2℃，壳程筒体内介质的对流换热系数取管外水、水蒸气的对流换热系数α＝3481W/m2℃，对换热器结构外壁表面50mm厚的保温层，按照牛顿对流传热公式，取壁厚方向热通量相等，解出外壁温度作为温度边界（第一类边界条件）加在换热器外壁表面。
各工况的加载情况如下：
a．对工况1，管板壳程侧表面，壳程筒体、斜锥壳、壳程筒体短节内表面，换热管外表面受壳程压力0.58MPa作用。
b．对工况2，壳程压力的加载情况与工况1相同，温度载荷的加载情况为：热端管箱内表面和热端管板管程侧表面环境温度给定250℃，对流换热系数488W/m2℃，冷端管箱内表面和冷端管板管程侧表面环境温度给定167℃，对流换热系数470W/m2℃，换热管内表面环境温度给定208.5℃，对流换热系数477W/m2℃，壳程内表面环境温度给定140.5℃，对流换热系数3481W/m2℃。
c．对工况3，管板管程侧表面，管箱筒体内表面，换热管内表面受管程压力2MPa作用。两端管箱筒体端部横截面受管程压力引起的拉应力作用。
d．对工况4，管程压力的加载情况与工况3相同，温度载荷的加载情况与工况2相同。
2.6 固定式管束釜式重沸器的参数化模型及问题的求解
利用有限元程序自动生成系统（FEPG）的前处理器MTI建立参数化模型，在建立固定式管束釜式重沸器的有限元模型时，对其几何尺寸、材料特性以及载荷大小均采用参数来定义，求解时只要改变参数的具体值，就可以研究各工况对整个模型受力的影响。而且该参数化程序已嵌入到VAS2.0的部件库中，因此可以借助VAS2.0的界面完成此设备的有限元应力分析计算。首先用VAS2.0的计算程序求解温度场，然后把所有的有限元前处理数据以及各节点的温度信息导入ANSYS中进行计算。
3. 固定式管束釜式重沸器的结果
各工况下固定式管束釜式重沸器的最大应力值及其位置见表2。表2 各工况下重沸器的应力分布情况
根据表2，对各工况进行分析比较可见：壳程压力和温度载荷共同作用时是换热器管板的最危险工况，最大应力强度值的位置发生在热端管板与壳程筒体短节过渡圆弧连接处的外表面，且位于管板的最低点。存在温度载荷时，冷热端管板最大应力强度值有差异，同时存在壳程压力时，热端管板应力强度值大；同时存在管程压力时，冷端管板应力强度值大。差异又以工况2时为大。只有壳程压力作用是斜锥壳的最危险工况，最大应力强度值的位置发生斜锥壳与壳程筒体连接处的内表面。
为了进一步分析讨论，图3给出了各工况下的最大应力强度点所在管板圆周上各点的应力强度，其中0°是管板的最高点；180°是管板的最低点。
可见，工况3的应力强度曲线沿管板环向变化比较平缓，说明此时斜锥壳的影响很小，但加入温度场后，可观察到斜锥壳的影响，即圆周方向各点差异增加。当存在壳程压力时，无论是否考虑温度载荷，圆周方向各点应力强度值均有较大差异。
图3 各工况最大应力强度点所在管板圆周上各点的应力强度由于工况2是最危险工况，下面给出工况2下的换热器整体结构和热端管板的变形及应力强度分布情况（图4、图5），并对工况2进行应力评定。评定时取了3条分析路径（图6）：路径1为管板与壳程筒体短节过渡圆弧连接处，经过应力强度最大点，沿筒体壁厚由内向外方向的路径；路径2为经过与应力强度最大点有相同圆心角的管板与过渡圆弧的切点，沿管板厚度，由壳程到管程方向的路径；路径3为经过管板布管区应力强度最大点，沿管板厚度，由壳程到管程方向的路径。各路径的应力评定结果见表3，满足分析设计要求。
图4 工况2整体结构变形及应力强度云图
图5 工况2热端管板管、壳程侧变形及应力强度云图
图6 工况2应力评定路径图表3 应力强度评定
4. 结论
1) 壳程压力和温度载荷共同作用时是换热器的最危险工况，最大应力强度值的位置发生在热端管板与壳程筒体短节过渡圆弧连接处的外表面，且位于管板的最低点。
2) 仅存在管程压力时的应力强度曲线沿管板环向变化比较平缓，表明受斜锥壳的影响很小，但加入温度场后，圆周方向各点应力强度的差异明显增加。当存在壳程压力时，无论是否考虑温度载荷，圆周方向各点应力强度值均有较大差异。
3) 只有壳程压力作用是斜锥壳的最危险工况，最大应力强度值的位置发生在斜锥壳与壳程筒体连接处的内表面。
参考文献
[1] 秦叔经．换热器．第1版．北京：化学工业出版社，6
[2] Singh K P, Holtz M. An Approximate Method for Evaluating the Temperature Field in Tubesheet Ligaments of Tubular Heat Exchangers Under Steady-State Conditions. ASME Journal of Engineering for Power, 5~900
[3] 中华人民共和国国家标准GB151-1999，管壳式换热器．北京：中国标准出版社，2000
[4] 中华人民共和国行业标准JB4732-95，钢制压力容器——分析设计标准．北京：中华人民共和国机械工业部等发行，1995
[5] 贺匡国．压力容器分析设计基础．北京：机械工业出版社，1995
[6] 王国强．实用工程数值模拟技术及其在ANSYS上的实践．第1版．西安：西北工业大学出版社，1999
作者简介
程 伟，女，1980年9月生，硕士研究生。天津市，300130
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