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中厚板、冷、热轧带钢
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您的位置：&gt钢铁&gt&gt&gt生产Q195镀锌带钢 厚度0.2-2.5 优质镀锌钢带
当&前&价：面议
发&货&期：不限
最小起订：不限
供货总量：不限
所&在&地：&
商铺地址：
材质Q195产地/厂家霸州仓库哆福库/长安计重方式过磅规格32~520宽*0.75~2.3厚,32~520宽*0.65~0.74厚,32~520宽*0.6~0.64厚,32~520宽*0.5~0.59厚
生产Q195镀锌带钢 厚度0.2-2.5 优质镀锌钢带
带钢是各类轧钢企业为了适应不同工业部门工业化生产各类金属或机械产品的需要而生产的一种窄而长的钢板。带钢又称钢带，是宽度在1300mm以内，长度根据每卷的大小略有不同。&带钢一般成卷供应，具有尺寸精度高、表面质量好、便于加工、节省材料等优点。同钢板相同，带钢按所用材质分为普通带钢和优质带钢两类；按加工方法分热轧带钢、冷轧带钢两种。&带钢广泛用于生产焊接钢管，作冷弯型钢的坯料，制造自行车车架、轮圈、卡箍、垫圈、弹簧片、锯条、五金制品和刀片等。&工艺流程&冷轧带钢生产工艺流程一般为：酸洗&轧制&工艺润滑&退火&平整&剪切&包装。&冷轧带钢工艺：酸洗&&轧制&&退火&&轧制尺寸同步润滑&&上防锈油&&平整定尺&&抛光&&包装。
东莞市长安哆福金属材料有限公司。成立于2003年,是一家专业从事国内外知名特种模具钢材销售、加工、真空热处理于一体的模具企业，公司占地面积近万平方米，综合实力雄厚、技术装备精良、配套设施齐全；并拥有多名业务娴熟的营销人员和一支技术精湛的售后服务队伍，严格的质量管理体系以及科学严谨的管理机制。
公司在长期的经营过程中，与国内外多家钢厂建立了长期的友好合作伙伴关系：日本日立金属“日立HITA
唐亚妹女士
东莞市长安哆福金属材料行
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技术支持：《山东冶金》　　
热轧带钢生产新技术及其特点
孙蓟泉，战& 波
（北京科技大学，北京 100083）
摘　要：主要介绍了近年来热轧板带钢生产中采用的一些新技术，对其工艺、设备的技术特点、应用情况进行了系统分析。
关键词：热轧；板带钢；工艺；设备
中图分类号：TG335.5　　
文献标识码：　　
文章编号：（4-04
New Technologies in Hot Strip Rolling Production and Their Characteristics
SUN Ji-quan, ZHAN Bo
（University of Science and Technology Beijing, Beijing100083, China）
Abstract: Over past years, some new technologies in the hot strip rolling production are introduced and their technical characteristics in process and equipment and application complexion are analyzed systemically.
Key words: equipment1
　　随着我国粗钢产量的迅猛提高，产能过剩现象将越来越明显，钢铁企业要在日趋激烈的竞争中，占领市场，获得利润，必须要淘汰落后的生产技术，发展先进的生产技术，生产出低成本、高质量的钢材。
　　当今世界，板材比已成为钢铁工业发展的重要标志之一，一些工业发达国家如美国、德国的板材比已经达到了65％～72％。随着汽车工业的迅猛发展，板带比还将迅速增长。
　　近年来，我国板带材的生产技术取得了很大进步，板带比已达到42%。为满足市场需要，现已建设了许多热轧带钢厂，其装机水平和生产能力可以说整体达到了国际平均水平，有的则代表着当代国际最高水平[2]。但这只限于宝钢等大型国有企业的宽带钢生产，大量中小型企业、民营企业的技术水平却远远落后。笔者对近年来在板带钢生产中涌现的先进技术进行了总结，希望对企业新上项目，特别是对中宽带的技术改造提供一些技术支持。
热轧工艺发展趋势及其特点
带钢热连轧机的紧凑化布置
　　带钢热连轧机主要有全连续式、半连续式、3/4连续式三种布置形式，它们的区别集中在粗轧区。全连续式带钢热连轧机的主要特点是轧机均为不可逆轧机，带钢在粗轧区轧制时，每架轧机只按板坯的前进方向轧制一道，并且不形成连轧；半连续式带钢热连轧机的主要持点是至少有一架可逆式轧制，带钢在粗轧区内采用可逆式轧制，进行多道次压下，在粗轧机组不形成连轧；3/4连续式带钢热连轧机的主要特点是带钢在粗轧区部分轧机采用可逆式轧制，而在最后的两架粗轧机内形成连轧。
　　全连续式带钢热连轧机自动化程度高、产量高，但设备多、投资大，轧制流程长，因此轧件热量损失过多，不利于保温、抢温轧制。特别是在生产过程中，由于每架轧机只轧一道次，使得粗轧机大部分时间处于闲置状态，因此设备利用率过低。为此，广泛采用半连续及3/4连续式带钢热连轧机，节约设备投资，提高粗轧机组的利用率，并缩短轧线长度，减少轧件的热量损失。近年来，由于粗轧机控制水平的提高和轧机结构的改进，轧机牌坊强度增大，轧制速度也相对提高，粗轧机单机架生产能力增大，轧机产量已不受粗轧机产量的制约，因此，半连续式粗轧机发展较快。但由于可逆式轧机操作维修复杂，能耗大，所以对于年产300万t以上规模的带钢厂，3/4连续式带钢热连轧机成为主流。
AWC立辊短行程控制
　　板坯在粗轧机组中要经过立辊和水平辊交替轧制，通过立辊的侧压实现宽度控制，但是与轧件中部相比，头尾因没有外端的限制作用，在立轧道次将出现头尾失宽。若不对头尾的失宽现象进行有效的控制，则会对宽度精度和成材率产生不利影响。
　　有AWC（宽度自动控制）功能的重型立辊轧机是为了适应连铸和有利热轧带钢板坯热装的发展而产生的现代轧机。这类立辊轧机结构先进，主传动电机功率大，侧压能力大，和在轧制过程中对带坯进行调宽、控宽及头尾形状控制，不仅可以减少连铸板坯的宽度规格，而且有利于实现热轧带钢板坯的热装，提高带坯宽度精度和减少切损。
　　按控制方式不同，AWC分为：轧制力反馈控制（RF—AWC）、前馈控制（FF—AWC）和短行程控制（SS—AWC）。
　　轧制力反馈控制（RF—AWC）是根据侧压时沿板坯长度方向材料硬度不同，会使立辊轧机产生不同的弹跳量，导致轧制力变化的原理，将测得的轧制力变化，由液压AWC装置快速变更辊缝，从而改变轧制压力，使板坯宽度保持为常数，以便水平轧制后的板坯在长度方向上的宽度均匀。
　　前馈控制（FF—AWC）是针对板坯在加热炉内加热受水冷滑道影响而产生温度低于其他部位的水印，立辊侧压后进行水平轧制时，水印处的材料宽度大于其他部分的材料宽展，导致长度方向上产生宽度差，侧压时对水印进行跟踪，预设定液压AWC，在水印处加大侧压量，消除水印处产生的多余的宽展量，使水平轧制后的板坯达到设定的宽度值。
　　短行程控制（SS—AWC）是解决板坯侧压量较大时，金属易向中部或两个角部流动，造成板坯头尾失宽的问题。此外，板坯侧压边部凸起，呈两端小、中间大，水平轧制后又加大头尾失宽，通过液压AWC装置对板坯的头尾进行短行程控制，调节其侧压量，使板坯头尾经水平轧制后趋于矩形，从而使整个板坯在长度方向上的宽度均匀，少头尾切损，提高产品收得率。
中间坯保温技术和边部感应加热技术
　　粗轧机出口带坯长度可达80～90m，进精轧机轧制过程中，为了减少输送辊道上的温度降，以节约能耗，近年来很多工厂还采用在输送辊道上安置绝热保温罩或补偿加热炉（器）。保温罩内表面附一层吸热温升快、热反射率高的特殊合金层，有效地提高了进入精轧的中间坯温度，从而可降低加热炉出坯温度，提高成材率，节约燃耗。还可提高板带末端温度、减少带钢头尾温差，使板带温度更加均匀，可轧出更宽更薄重量更大及精度性能质量更高的板卷。
　　带坯在轧制过程中，边部由于散热较快，其温降大于中部温降，温差大约为100℃。边部温差大，在带钢横截面上晶粒组织不均匀，性能差异大，同时，还将造成轧制中边部裂纹和对轧辊严重的不均匀磨损。因此，在精轧机组前对带坯边部进行加热，将温度补偿到与中部温度一致。一般采用电磁感应加热器，可使带坯边部温度提高30～50℃，使带钢横向温度更加均匀，从而减少带钢边部裂纹，以适应轧制薄规格产品和硅钢、不锈钢、高碳钢等特殊品种的钢。
组织性能控制与铁素体区轧制新技术
　　热轧板带钢的内在质量除了受材料本身化学成分的影响之外，很大程度上取决于轧制过程中的变形制度和冷却制度。通过控制变形量的分配、终轧温度、卷取温度、冷却速度，可以控制产品的晶粒度、析出、相变、微结构形态等组织结构特征和屈服强度、抗拉强度、伸长率、断面收缩率、韧性等力学性能参数。热轧带钢中最有效的组织性能控制手段是通过控制轧件在层流冷却区的冷却过程来控制卷取温度。
　　铁素体区轧制工艺，又称为温轧（Warm Rolling），最初开始于20世纪80年代后期。其初始的设计思想是简化工艺、节约能源为主要目的，力图以传统的连铸坯为原料，通过铁素体区轧制，生产一种可直接使用或供随后冷轧生产的价格便宜、质软、非失效的热轧板。由于IF钢的γ→α转变温度较高，很难保证IF钢在奥氏体区终轧，相反容易实现铁素体区轧制，所以铁素体区轧制工艺随着IF钢的发展应运而生。IF钢铁素体区轧制工艺与传统的IF钢生产工艺区别，在于传统的IF钢热轧生产中粗轧和精轧温度均在Ar3以上，即在奥氏体区轧制，而铁素体区轧制时精轧在Ar3以下，即在铁素体区轧制。
　　铁素体区轧制是在Ar3温度以下轧制，由于温度低，可降低加热温度，这样不仅可以节约燃料，开发加热炉的潜在生产力，从而提高效益，还可以大幅度降低由此产生的氧化铁皮损耗，且氧化铁皮量大大减少，不仅提高了成材率和带钢的表面质量，还使冷轧前酸洗效率提高。由于采用较低的轧制温度，首先表现为轧件表面质量的提高，其次，铁素体区带钢的内部应力较低，可有效地提高带钢的平直度。因此，铁素体区热轧对产品质量是有利的。
　　通过降低精轧机机组的轧制温度，能有效地减少轧辊磨损、增加有效工作时间，提高生产率。
　　采用铁素体区热轧工艺，通过铁素体区热轧生成的｛111｝织构能够遗传到冷轧过程并在冷轧过程中得到加强，因此铁素体轧制工艺可以以较小的冷轧压下率得到传统工艺在较大压下率情况下得到的相或更强的｛111｝织构，保证冷轧板的深冲性能。
　　IF钢在铁素体区热轧时，若能采取合理的控制轧制、控制冷却制度和较好的润滑条件，产品经退火或高温卷取酸洗后可作为成品直接使用，并使IF钢的r值达到接近3的超级深冲钢，从而免去了冷轧工艺，使产品成本大大降低。
自由程序轧制技术
　　轧制程序是决定板坯轧制顺序的基准，它对产品的质量、轧制能耗、成本和成材率都有直接影响。传统的轧制程序不仅不适应于连铸——热装、连铸——直接轧制等技术，限制了生产计划安排和轧机能力提高，而且也不利于板带表面质量和尺寸精度的提高
　　在传统的热轧带钢生产中，每次换辊后轧辊为冷态，没有热凸度，为了维持正常生产所需要的凸度，必须按一定的规程组织轧钢生产，产品的宽度轧制顺序应首先安排宽度较窄的“烫辊材”，使轧辊生成较为稳定的热凸度，然后按照一定的步长，逐渐增加宽度，达到最大可轧宽度，在稳定生产一段时间后，轧辊开始在最大宽度上的磨损增加，又需逐渐地减小宽度，直到轧到最小宽度后，轧辊报废。除了宽度方面的限制之外，轧件的厚度和硬度（指不同钢种变形抗力的差别）的跳跃也不能太大。
　　这种安排轧制计划的方式与钢材买方市场的现实相矛盾，目前在世界范围内钢材生产能力已过剩，轧钢厂只能按照用户的需求安排轧制计划，而不能拘泥于已有形式。另一方面，以大幅度节能为目标开发出的连铸连轧直接轧制技术，也需要突破传统轧制计划的限制，开发应用自由程序轧制技术（Schedule Free Rolling）迫在眉睫。
　　随着轧制技术的不断发展，特别是热轧工艺润滑、在线辊型检测、在线磨辊、高精度板形控制（工作辊横移、交叉等）、定宽压力机和高精度宽度控制以及耐磨性能优良的新材质轧辊等技术的相继开发与应用，保证了轧辊磨损、板厚、板形控制等技术问题，使得有可能突破传统轧制计划的限制，实现自由程序轧制技术。但在具体应用方面，还不够完善，其经验还不够成熟，有待于人们进一步研究，相信在不久的将来真正意义的自由程序轧制技术会得以实现。
热轧设备新技术及其特点
板坯定宽压力机
　　板坯定宽压力机主要用途是减少连铸机生产所需板坯宽度的数量。当调宽较小时，可由立辊轧机轧制。当调宽范围较大时，立轧将使轧件出现失稳，诱发板边横断面形状不规则。因此，近年来采用了板坯定尺轧机 （侧压调宽）新工艺。调宽压力机安装在立辊除鳞机的上游，并在板坯沿轧制方向运动时减小板坯的宽度。
　　压缩减宽是通过挤压调宽机（Squeezing Presses）或调宽压力机（Sizing Presses）实现的，一般通过压缩工具在与工件平面平行的平面上往复运动完成。这种运动消除了在起——停式调宽压力机调宽过程中可能出现的表面缺陷。调宽压力机安装在立辊除鳞机的上游，并在板坯沿轧制方向运动时减小板坯的宽度。每道次的最大减宽量为350mm，最大压力为27MN，往返频率每分钟35～50行程，板坯步进速度20m/min。
　　这种连续式调宽压力机的主要持点是板坯的进给速度恒定，与板坯的减宽无关。压力机首先对板坯的头部进行压缩；然后，当减宽量小时，压力机沿整个板坯的长度方向进行压缩；当减宽量大时，在完成定尺循环之前，压力机首先对板坯的尾部进行压缩；然后再对板坯余下部分进行压缩，以便得到良好的板坯头尾形状。
热卷箱技术
　　热卷箱安装于粗轧机的延伸辊道和切头飞剪之间，将粗轧机轧制成的中间带坯卷成热钢卷，然后通过其中的开卷机构将热钢卷的头部（粗轧机最后道次的尾部），引入夹送辊进行压平矫直，并使带坯的头部能顺利地通过切头飞剪和精轧前除鳞箱后送入到精轧机组
　　由于中间板坯具有较大的宽厚比以及较大散热面积的特点，中间坯在粗轧机与精轧机之间的辊道上温降速度快:如当中间坯厚度为25 mm时，中间坯的温降达1.7℃/s，坯长大于80 m时，则中间坯进入精轧机的头、尾温差将大于100℃，由此会影响带钢头、尾厚度的公差精度，特别是在生产薄规格奥氏体不锈钢时影响尤为严重，对轧制薄规格带来一定的难度，同时也限制了坯料尺寸的加大和成材率的提高。因此，为了提高产品厚度精度，扩大产品规格，提高成材率，都要求粗轧区在轧制、输送过程中要注重抢温、保温，使板带能保持高而均匀的温度，保证以后的顺利轧制和成品质量。为此，在中间坯保温措施方面选择了具有侧向隔热屏的无芯轴钢卷转移热卷箱。
　　热卷箱将粗轧后的中间坯进行卷取，然后用其开卷机构进行反向开卷，开出的带头经切头和高压水除鳞后进入精轧机组。由于中间坯在热卷箱内得到保温以及在进入精轧机组时改变了中间坯的头、尾方向和轧件的上下表面位置，因而较好地解决了在热轧带钢轧制中中间坯头、尾温差大的“难题”；同时由于热卷箱配置了板坯卷重新加热设备，因此还具有挽救中间带坯报废的功能。当精轧区域发生故障时，热卷箱可对粗轧中间坯进行卷取和短时间保温，在事故处理时间较短时，该中间坯可继续轧制；事故处理时间较长或不明时，可将热卷箱中已卷取的中间坯带卷送至热卷箱炉进行保温和加热，待事故处理完毕，再继续组织轧制。由此可减少因后工序出事故而导致中间坯报废的情况，减少损失。
　　在粗轧输出辊道后增设热卷箱对于降低工程投资、减小中间坯头尾温差、节约轧制能耗以及改善产品力学性能起重要作用。其主要优点为：（1）粗轧后在入精轧机之前进行热卷取，以保存热量，减少温度降，保温可达90％以上。（2）首尾倒置开卷，以尾为头喂入轧机，均匀板带的头尾温度，可以不用升速轧制而大大提高厚度精度。（3）起储料作用，这样可增大卷重，提高产量。（4）可延长事故处理时间，从而可减少废品及铁皮损失，提高成材率。（5）可使中间辊道缩短约30％～40％，节省厂房和基建投资。
板形、板厚控制的高精度轧机
　　板带材的几何尺寸精度包括纵向厚差、横向厚差和板形（平直度）三大质量指标。板厚控制和板形控制是板带轧制领域里的两大关键技术。对于纵向厚差的控制，由于理论及技术上相对简单，因而首先得到发展。目前，采用计算机AGC系统、IGC系统以及最新的基于激光测速的物流自动厚度控制（Mass Flow AGC）系统等控制方式，其响应频率达15～20 Hz，压下速度达4～5mm/s，加速度达500mm/s2。因此AGC发展很快，已成功地解决了纵向厚差的控制问题，成卷宽幅冷轧带钢的厚度精度已达±（2～5）μｍ（占全长98%），热轧带钢的厚度偏差已达±30μｍ（占全长98%），基本上已能满足用户的要求。现代热轧精轧机采用全液压压下装置和AGC系统，液压缸行程为110～120mm。目前HAGC系统厚度控制数学模型不断完善，控制精度不断提高
　　板凸度和板形控制的实质是通过改变轧辊辊缝形状控制轧机出口带材厚度的横向分布以及张应力的横向分布。因此，凡是能够改变轧辊弹性变形和轧辊凸度的方法，都可以用来作为改善板形的手段。人们基于这种思想做了大量的工作，目前已经出现了各式各样的板形控制方式，如液压弯辊、轧辊横移、轧辊交叉、特殊辊型轧辊、柔性边部轧辊、冷却液分段冷却及辊型优化设计等。我国现有及改造的热带轧机采用的板形控制方式有3种[6]：一是HC轧机，中间辊轴向移动（HCM）和工作辊弯辊的轴向移动（HCW）装置；二是连续可变凸度控制轧辊（CVC）；三是轧辊成对交叉轧机（PC）。CVC和PC轧机是20世纪80年代开发研制的板形控制轧机，轧机凸度控制能力均可达到1000μm或稍大，是当代先进的板形控制技术，用于轧制薄规格、低凸度宽带钢产品。CVC、PC、HC技术的各自特点如下：
　　（1）调节范围：PC轧机的凸度调节能力较大，等调节的凸度大于1mm，CVC当抽动±10mm，可适当改变凸度±5mm。
　　（2）调节机构：PC轧机调节机构复杂，CVC的抽辊机构相对简单许多。
　　（3）轴向力：PC轧机轴向力最大，这亦是限制交叉角进一步加大的主要因素，PC轧机轴向力最大可达轧制力的10%，达到2000kN，而CVC轧机一般仅为200kN左右。
　　（4）弯辊力：PC轧机轧辊交叉，限制了弯辊力的加大，一般最大为800～1000kN,而CVC轧机弯辊力可以加大到1500kN甚至2000kN。
　　显然，各种轧机有各自的特点，PC、CVC在热轧机上应用的很多，而HC轧机在冷轧上应用的则较多。
　　轧钢生产中还有一些共性技术，如热轧工艺润滑、薄板坯连铸——连轧、半无头与无头轧制等技术已在文献[1]中有论述，在此就不再赘述。随着国民经济和相关行业发展的拉动，板带材发展的速度和规模已经从数量上适应了需求，甚至出现了供大于求。当今板带材生产企业竞争的焦点将集中在提高产品质量和档次，扩大品种规格，降低成本和消耗，提升产品的附加值和生产线的综合竞争能力上。轧制新技术的应用极大促进了汽车板之类的高附加值产品的开发和研制。共找到 2411247 个相关产品
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