【论文】浅析深孔挤压爆破对路基填料的影响_百度文库
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浅析深孔挤压爆破对路基填料的影响分​析​了​深​孔​微​差​挤​压​爆​破​工​艺​在​山​区​高​速​公​路​石​灰​岩​路​堑​开​挖​中​对​路​基​填​料​粒​径​、​级​配​的​影​响​,​探​索​提​高​填​石​路​堤​施​工​质​量​、​施​工​进​度​的​途​径​。
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建筑工程料场施工爆破方案
xxxxxxxxxxxxx 水库工程第一标段（合同编号： ）2# 坝壳料场爆破施工方案Xxx 公司 xxxxxxxxxxxxx 水库工程项目部 二一四年八月十八日1 工程概况1.1 工程名称：xxx 水库工程砂石料开采 1.2 工程地点：xxx 水库 2#石料场 1.3 工作内容：山体爆破开采，开采高度 40 米，开采总量预计 80.0 万方。 1.4 工期：28 个月。 1.5 岩石特性：开采区内岩石比较单一，岩性为白色和青灰色石灰岩,岩石较为完整，无填充物，岩石较为坚固,适宜露天开采。1.6 施工环境：爆区西南侧约 120 米处是 10WV 的高压线及铁塔；爆区西北侧 150米处有一个临时房和一个石料厂加工区。其他方向无建筑物。 （具体见图：爆区周边环境 示意图）此图为爆区外西北方向 150 米处临时房此图为爆区外西南方向 120 米处高压线与铁塔2. 方案依据1.1《电力设施保护条例》 ； 1.2《中华人民共和国民用爆炸物品管理条例》 ； 1.3《爆破安全规程》GB； 1.4《民用爆炸物品管理条例》 ； 1.5 业主提供相关新备用料场资料； 1.6 我公司积累的成熟技术、科技成果、施工工法以及多年来从事同类工程时施工经验。爆破施工方案1.1 爆破总体方案1.1.1 根据该工程特点，备用料场主体工程拟采用浅孔、中深孔爆破方案。备用料 场局部不规则地带及表面 4 米深范围采用浅孔爆破，孔深控制在 4 米以内，YT-28 型凿岩 机钻孔，松动爆破。中深孔爆破方案分三至四个台阶，按照自上而下开采顺序台阶开采， 台阶高度控制在 10 米以内，采用潜孔钻机穿孔、人工装药、非电雷管微差起爆，挖掘机 铲装和汽车运输，开采后的大块用破碎锤二次解小。根据备用料场周边环境情况，选取爆 区东北侧为爆破临空面，每个台阶自北向南依次推进。施工接近南侧（距高压线附近）山 体时，沿山体周边留出不小于 4 米厚度的挡墙，采取机械破碎，确保北侧邻近管道、公路 及建筑物的安全。 （见：开采顺序示意图）1.1.2 中深孔爆破前， 首先从山体东北方向修筑一条通往山顶的施工便道， 作为钻机、 挖机及汽车的上山通道。道路施工采取破碎锤挖机修筑。1.2 浅孔爆破施工方案1.2.1 爆破参数选择1.2.1.1 孔径和孔深考虑到本工程施工的实际需要，选定 YT-28 型凿岩机钻孔，孔径为 Φ 42mm。钻孔的 深度具体由作业面及地形条件确定；孔深一般控制在 4 米以内。1.2.1.2 炮孔间距、排距、抵抗线参考类似爆破工程实际资料，对于 Φ 42mm 钻孔，根据不同孔深，抵抗线一般控制在 0.6～1.2 米，排距与抵抗线基本相等。炮孔间距取抵抗线或排距的 1.5 倍左右，为 1.0～1.8 米。1.2.1.3 爆破单位耗药量根据待爆破石料的物理力学性质，以及整体岩石发育状况，确定局部不规则地带及表 面 4 米深范围采用浅孔排炮爆破方案， 参考以往类似爆破工程单位耗药量的实际资料和采 用节约炸药法进行爆破，确定爆破单位炸药消耗量为 0.30～0.45kg/m3。岩体节理裂隙发 育、易于爆破时取低值，岩体整体性良好、较坚固时取高值。1.2.1.4 单孔装药量单孔装药量的计算公式为：q＝k a b h 将有关数据代入上式得下表： 表 4.1 浅孔台阶爆破参数（ d=42mm） （取 k＝0.3～0.45kg/m3）孔径（mm） 孔深（m） 抵抗线（m） 孔间距 （m） 炸药单耗（kg/m3） 单孔药量 （kg） 42 42 42 42 1.0 2.0 3.0 4.0 0.6 0.9 1.0 1.1 0.9 1.3 1.5 1.5 0.4 0.35 0.32 0.30 0.22 0.82 1.44 1.982.1.2 布孔、装药2.1.2.1 布孔 浅孔排炮计划使用倾斜孔，孔口背离高压线方向。具体布孔方式如下图示意。2.1.2.2 装药结构 孔底密实装药， 装入起爆药包， 雷管聚能穴方向朝向孔口， 再轻轻装入本孔其余炸药， 保证所有药卷相接，药卷间没有间隙，然后填塞到孔口。 2.1.2.3 堵塞浅孔排炮：堵塞长度控制为：本孔全深的 35%―50%，孔浅时，取大值。孔深时，取 小值。2.1.3 起爆网络施工浅孔排炮：本工程计划采用双回路起爆网络，孔内微差。一次起爆总孔数不多于 40 个，以控制最大单响药量小于施工值。1.3 中深孔爆破施工方案1.3.1 爆破参数施工钻孔直径 d=90mm，炮孔垂直布放，平面布置成梅花形或矩形。其爆破参数按以下 各式计算： 最小抵抗线： W=（30～ 35） d（ m） 钻孔超深： h=(0.25～0.35)W（ m） 炮孔深度： L=H+h（ m） 堵塞长度： l@ =（ 28～ 32） d（ m） 装药长度： l=L-l@（m） 孔间距： a=(1.0～ 1.5)W（ m） 排间距： b=(0.8～ 1.0)W （ m） 单孔药量： Q=q?a?b?H （ m）或 Q=q?W?a?H （ kg） 炸药单耗 : q= 0.3～ 0.45 (kg/m3 ) (依岩性而定 ) 其爆破参数值列于表 4.2 。 表中给出不同台阶高度 H 的爆破参数， 主要是考虑到上、 下台阶过渡段以及新台阶形成时地形变化较大，台阶高度发生变化。表 4.2中深孔台阶爆破参数（ d=90mm）H(m)6 7 8 9 10W(m)2.7 2.7 2.7 2.7 2.7h(m)0.68 0.68 0.68 0.68 0.68a(m)2.8 2.8 2.8 2.8 3b(m)2.5 2.5 2.5 2.6 2.7L(m)6.68 7.68 8.68 9.68 10.68l(m)3.18～3.68 4.18～4.68 5.18～5.68 6.18～6.68 7.18～7.68l@(m)3～3.5 3～3.5 3～3.5 3～3.5 3～3.5Q(kg)14.6～16.9 19.2～21.5 23.8～26.2 28.4～30.7 33.～35.3注： 1.单位长度装药量 4.6kg/m (乳化炸药Φ 70mm)；1.3.2 装药结构、填塞本施工中，中深孔台阶爆破采用乳化炸药，使用 Φ 70 乳化炸药药卷作起爆药包， 每个孔放置 2 个起爆药包，每个起爆药包放置 1 发非电毫秒延期雷管。采用连续装药结 构（见：装药结构图） ，起爆药包应放置在孔中部或距底部 1/3 部位。炮孔上部预留堵塞 段 3.0～3.5 米，堵塞用黏土或凿岩碎渣，不得混有碎石，并用竹或木炮棍堵实，防止冲 孔，保证起爆效果。对于每一个台阶两侧随着爆破高度的降低，孔深变浅，应及时 调整抵抗线大小，孔、排间距，保证炸药使用单耗和堵塞长度，防止爆破参数失控造成个 别飞石超出安全警戒范围。装药结构图1.3.3 爆破网路施工中深孔爆破应根据爆区与铁塔及高压线之间所允许的安全振动速度及频率来进行爆 破网路的施工，采用多种类型的孔内毫秒延期、孔外导爆管全闭合连接非电起爆网路来控制单响最大起爆药量，利用大孔距小抵抗线爆破机理来降低大块率从而改善爆破质量。中 深孔爆破采用微差起爆方法，逐孔起爆模式。微差间隔时间 t 综合考虑爆破方法、振动控 制和破碎质量等因素加以确定，取 t= 25～200ms，自前向后逐渐加大。孔外采用塑料导 爆管及四通将每个炮孔脚线连接成全闭合复式起爆网路，非电毫秒雷管作为起爆雷管，起 爆器激发起爆。1.3.4 大块岩石二次解小爆破产生的大块石，集中堆放，达到一定数量使用液压锤破碎，严禁使用爆破方式进 行解小，以保证施工安全。1.3.5 爆破规模根据备用料场实际情况控制每次爆破规模。 本备用料场位置邻近高压线及铁塔建筑物 （距离约 150 米） ，单次爆破炸药使用量控制在 2 吨以下，每次爆破石方约 10000 方，共 需中深孔爆破约 80 次。1.3.6 单响最大药量计算爆破振动与单响最大段药量、振动点、爆点的距离直接相关，还与振动传播介质有关。 为了最大限度的减弱振动，必须对单响最大段药量进行控制。根据《爆破安全规程》和 以往工程经验及相关的研究成果，我国爆破振动安全距离按以下公式计算：? R ?? ? K [v]? ? ?1 /α/3 ? Q1 max式中： R――观测点至爆源的距离(m)； [ν ]――爆破振动安全允许质点振动速度峰值 （cm/s） ； 爆破振动速度安全允 许值[ν ]列于表 4-3。Qmax ――爆破单响最大炸药量（ kg） ； K，α ――与介质性质、爆破方式、装药结构、爆破点至计算点间的地形、地质条件的系数和衰减系数，列于表 4-4。表 4.3爆破振动安全允许标准安全允许振速(cm/s) 序号 1 2 3 保 护 对 象 类 别 土窑洞、土坯房、毛石房 非抗震的大型建筑物 钢筋混凝土结构建筑物 ＜10hz 0.5～1.0 2.0～2.5 3.0～4.0 10hz～50hz 0.7～1.2 2.3～2.8 3.5～4.5 50hz～100hz 1.1～1.5 2.7～3.0 4.2～5.0注1：表列频率为主振频率，系指最大振幅所对应波的频率。 注2：频率范围可根据类似工程或现场实测波形选取。选取频率时亦可参考下列数据：深孔爆 破10hz～60hz；浅孔爆破40hz～100hz。 表 4.4 不同岩性的 K、a 值岩性 坚硬岩石 中等坚硬岩石 软弱岩石K 50～150 150～250 250～350a 1.3～1.5 1.5～1.8 1.8～2.0注：在没有现场试验资料的情况下，不同岩石的 K、a 值，可参考上表确定，对于 较重要工程，应经过现场试验确定 K、a 值。1.3.6.1 高压线及铁塔单响最大药量计算爆区开采边线距西南侧高压线及铁塔最短距离约 110 米，取ν =1.0cm/s，K＝150、a ＝1.5； 根据爆破振动公式验算：爆破单响最大炸药量 Qmax =59.0kg，大于实际最大单响药量 35.3kg，故地震波对高压线及铁塔无法造成安全影响。1.4 爆破开采工艺流程爆破施工工艺流程：施工准备→钻孔→装药→填塞→起爆网路连接→起爆→爆后检 查。1.4.1 施工准备施工准备主要包括表层清除、施工道路布置、台阶布置、爆破方案审批。1.4.2 钻孔中深孔爆破采用潜孔钻机，孔径 90mm；浅孔爆破采用凿岩机，孔径 42mm。钻机操作 人员根据炮孔放样图及现场布孔情况，进行钻机对位，孔位偏差控制在±10cm，炮孔偏差 角≤±2 度，孔深≤±15cm。钻机采用空压机提供动力，钻孔过程严格按照钻机安全操作 规程作业，保证炮孔位置和孔深的精度。在钻孔深度到达施工深度以后，用高风压吹孔 及时清孔，清除孔底岩粉。钻孔结束后由专业技术人员测量验收，检查孔位、深度、 倾角是否符合施工要求，孔内有无堵塞、孔壁是否有掉块以及孔内有无积水、积水深 度如何。发现孔位和深度不符合施工要求时，应及时处理，进行补孔或透孔。对第一 排各钻孔的最小抵抗线进行测定，对形成反坡或有较大裂隙的部位应考虑调整药量或 间隔装药，使其符合施工要求，保证爆破安全。1.4.3 装药采用人工装药方法。 ⑴乳化炸药在装入炮孔前一定能要整理顺直，不得有压扁等现象； ⑵装药速度不宜过快，特别是水孔装药速度一定要慢，要保证乳化炸药沉入孔底； ⑶放置起爆药包时，雷管脚线要顺直，轻轻拉紧并贴在孔壁一侧，以免脚线死弯而造 成芯线折断； ⑷严格按施工要求控制每孔的装药量必须小于单响最大装药量， 并在装药过程中检查 装药高度； ⑸装药过程中如发现堵塞时应停止装药并及时处理，在未装入雷管或起爆药包以前， 可用木制长杆处理，严禁用钻具处理装药堵塞的炮孔； ⑹装药过程中发现装药量与装药高度不符时，该炮孔可能出现裂缝等，应及时检查， 并采取相应措施； ⑺做好装药的原始记录，包括装药的基本情况、出现的问题及处理措施； ⑻装药作业应进行检查验收，未经检查验收不得开始堵塞作业； ⑼民爆器材运入现场后，装药现场禁止烟火。1.4.4 堵塞将填塞材料慢慢放入孔内；炮孔填塞段有水时，采用粗砂等填塞。每填入 30～50cm 后用炮棍检查是否沉到位，并压实。水平孔、缓倾斜孔填塞时采用炮泥卷填塞。炮泥 卷每放入一节后，用炮棍将炮泥捣烂压实。 注意事项： 堵塞长度应达到施工要求，不能自行增加药量或改变堵塞长度，如需调整，须经 现场技术人员同意并作好记录；间隔装药的炮孔，其间隔堵塞长度应严格按施工要求控制；不应捣固直接接触药包的堵塞材料或用堵塞材料冲击起爆药包，防止堵塞料的 悬空；堵塞时不得将雷管脚线、导爆管拉得过紧，防止被砸断、破损。1.4.5 起爆网路的连接爆破网路连接是一个关键工序，由工程技术人员或有丰富经验的爆破员来操作。 要求网路连接人员必须了解整个爆破工程的施工意图、具体的起爆顺序和能够识别不 同段别的起爆器材。 ⑴ 严格按施工要求敷设爆破网路； ⑵ 敷设爆破网路过程中禁止拔出或硬拉起爆药包，药包中的导爆管或非电雷管脚 线不得将导爆管拉细或对折、打结等； ⑶ 采用非电爆破网路，由于不能进行施工过程的监测，要求网路连接技术人员必 须精心操作，注意每排和每个炮孔的段别，必要时划片连接，以免出错和漏连。采用 族联时，必须两人配合，捆好绑紧，并将雷管的聚能穴做适当处理，避免雷管飞片切 断导爆管，产生瞎炮。在采用导爆索与导爆管联合起爆网路时，要用内装软土的编织 袋将导爆管保护起来； ⑷ 检查爆破网路，并进行记录。1.4.6 设置爆破警戒、起爆每次爆破前 30 分钟统一进行安全警戒工作，设置警戒范围为 200 米以外。警戒范 围内的一切人员必须全部撤离，在通往爆区所有通道的警戒范围线上设警戒点，采用 警报器鸣报方式，分三次信号：第一次信号 - 预告信号；第二次信号 - 起爆信号；第三 次信号 -解除警报信号。 起爆前，首先检查起爆器是否正常完好，及时更换电池，保证提供足够的电能。1.4.7 爆破后安全检查爆破后不能立即进入现场进行检查，等待一定的时间，确保所有起爆药包均已爆 炸以及爆堆基本稳定后再进入现场检查。由工程技术人员和爆破员先对爆破现场进行 检查，其他无关人员一律禁止进入现场。只有在检查完毕确认安全后，才能发出解除 警戒信号和允许其他施工人员进入爆破现场。如果发现或怀疑有盲炮，应向现场指挥 汇报，由其组织有关人员进行处理，未处理前应在现场设立危险警戒或标志，不发解 除警戒信号。第三章 爆破安全防护措施3.1.爆破作业环境爆破作业环境见“爆区周边环境示意图” ，爆破环境较复杂。西南侧的高压线及铁塔， 是本工程爆破安全控制与防护的重点，必须精心施工、精心组织、精心防护，方能确保邻 近建筑物的安全。3.2 爆破安全控制的重点对于露天爆破而言，爆破安全控制的重点是爆破振动、空气冲击波和爆破飞石， 只要将这些有害效应影响控制在允许范围内，即可确保邻近建筑物及管线设施的安全。3.3.爆破振动安全控制本工程爆破计划采取毫秒延时爆破，控制单段爆破的最大用药量、预留挡墙、浅 孔松动爆破、优化爆破施工等方法，降低爆破振动有害效应，同时进行爆破振动监测， 以掌握建筑物与设施在爆破振动作用下的动力响应，为安全分析提供准确的依据。3.3.1.采用毫秒延时爆破，控制单段爆破的最大用药量根据前述“ 1.3.6.1 单响最大药量计算”中给定的临界振动速度 [ν ]及计算出的 单响爆破最大用药量进行控制。当一次爆破施工药量大于该值时，必须分段爆破，控 制单段爆破用药量。 分段爆破网路施工，采用孔内分层 /孔外毫秒微差起爆网路进行控制爆破，对爆破 振动进行控制。3.3.2．优化爆破施工在爆破施工时，合理选择最小抵抗线方向，使主抛方向避开高压线及铁塔；增加布药 的分散性和临空面可以减小振动速度公式中的 K 值和α 值，从而减小爆破振动的强度；选 用低爆速、低密度炸药，或减少装药的直径，采用不偶合和空腔条形药包，可以降低爆压 峰值，降低爆破振动峰值。 尽管表 4-4 中计算出了保护物的控制爆破振动的最大单响药量值，但因 K、?是经验 选取的，且对于不同的地质条件和岩石特性，K、?值均有变化。为了确保爆破振动安全， 必须在初期以表 4-4 参考值对应药量的三分之二左右作为单响药量进行爆破， 同时进行实 地爆破振动测试。3.4.爆破飞石安全控制3.4.1. 爆破飞石产生的原因爆破飞石产生的原因包括：岩石结构的不均性；存在断层、层理面、软弱夹层等薄弱 面；炸药装入量过多，单位炸药消耗量偏大；填塞长度偏小、填塞质量不好或填塞材料中 夹有硬物；施工的孔网参数与具体条件不吻合；抵抗线过小或过大等。3.4.2.飞散物安全允许距离计算本施工露天爆破飞石安全距离，根据国内公认的安全经验公式： Rf=20KFn2W 式中，Rf――飞石的飞散距离（m） ； WDD最小抵抗线（m） ，考虑本工程为中深孔爆破方式，抵抗线取值 3 米； nDD爆破作用指数，当 W＜25 米时，n 取值为 1； KFDD与地形、风向、风速和爆破类型有关的安全系数，一般取值 1.0～1.5。 用上式来估算本备用料场爆破开挖的飞石最大值为 90.0m， 因此本工程爆破飞石无 法对料场西南侧的高压线及铁塔造成安全威胁。3.4.3.爆破飞石的一般防护措施爆破飞石控制必须从爆破施工和施工两方面着手。 爆前， 充分掌握地形地质条件情况， 视防护对象的相对位置及爆破材料特性参数等基本资料， 选择合理的爆破参数、 装药结构、 起爆顺序，并做到精心施工，方能使飞石控制在安全范围。 ⑴ 合理确定临空面，合理选定抵抗线方向。本施工将西南方向作为主临空面，使高 压线、铁塔保护对象避开飞石主方向。 ⑵ 合理的装药结构、爆破参数和排间起爆时间。多排台阶爆破中，前排钻孔采用不 偶合装药方式以有效降低飞石的初始抛掷速度；做好爆破起爆网路施工，相邻排间延迟时 间控制在 25ms～30ms。 ⑶ 做好特殊地形地质条件的处理。当存在与临空面贯穿的断层带或其他软弱破碎带 时，应适当调整装药位置，通过间隔装药即在结构面与钻孔贯通处用炮泥填塞方式来防止 爆生气体沿弱面冲出而形成飞石。 ⑷ 对炮孔验收要严格，确保钻孔精度，避免偏孔、穿孔现象，保证钻孔质量。 ⑸ 严格按照炮孔装药结构进行装药，严禁多装少装。 ⑹ 保证填塞质量，不但要保证填塞长度，而且保持填塞密实，填塞物要避免夹杂物 碎石。 ⑺ 采用低爆速炸药，不耦合装药、挤压爆破、毫秒延时爆破、缩短孔排间距及孔深等，可以起到控制飞散物的作用。 ⑻ 多排爆破要选择合理的延迟时间，防止在前排爆破后造成后排最小抵抗线大小与 方向失控。3.4.4 爆破飞石安全防护措施由于爆破点与高压线及铁塔路有一定高差， 山体爆破时产生的飞石均可能对其产生破 坏。为此，必须采取如下措施： 3.4.4.1.预留隔墙 中深孔施工至爆区南侧邻近高压线地段山体时， 留一道厚度不小于 4 米的隔墙先不爆 破，待本台阶中深孔爆破全部完成后，再采用机械破碎锤施工或预裂爆破方式，起到控制 飞石的作用。 3.4.4.2.表面覆盖 为防止爆破意外飞石对周围保护物的损坏，该处爆区表面应进行严格的覆盖防护措 施，具体的覆盖方法为：在距离建筑物 200m 以内爆破时，采用一般覆盖防护，在每个炮 孔封压一个砂包；在距离建筑物 150m 以内爆破时，采用加强覆盖防护，即在每个炮孔处 封压一个砂包，沙包上覆盖一层竹笆，其上再压砂包。3.5 爆破安全警戒⑴ 成立爆破警戒小组，并指定负责人，专门负责爆破安全警戒工作。 ⑵ 爆破前警戒工作应对施工确定的危险区进行实地勘察，全面掌握爆区警戒范围的 情况，核定警戒点和警戒标志的位置，确保能够封闭一切通道。 ⑶ 各个岗哨应由指挥部统一编号，岗哨之间和岗哨与指挥部之间应建立通讯联络， 警戒人员应将本岗位警戒监视情况随时向指挥部报告。 ⑷ 警戒人员应在起爆前至少 30 分钟到达指定地点， 按施工警戒点和规定时间封闭警 戒范围内所有的道路、通道，使所有通向爆区的道路处于被监视之下，并在爆破危险区边 界设立明显的警戒标志(警示牌、路障等)。在道路路口和危险区入口，应设立警戒岗哨， 在危险区边界外围设立流动监视岗哨。警戒人员应持有警戒旗、哨笛或便携式扩音器，并 配带袖标。在爆破前 20 分钟完成清场任务，警戒范围内的一切人员必须全部撤离。 ⑸ 爆破作业前应事先了解天气情况，做好安排。黄昏、天黑、雷雨、大雾天气等恶 劣条件下禁止爆破。按规定的时间爆破，不得随意更改时间。 ⑹ 在各路口显著的位置竖立爆破通告牌，张贴“安民告示” ，将警戒信号、爆破作 业的具体时间和范围等规定公布于众，提示进入作业区域的来往人员已进入危险作业范 围。⑺ 每次爆破前通知各施工队，并告知装药量、爆破地点、爆破时间、安全距离等项 内容。应使全体施工人员和现场其他单位的人员事先知道警戒范围、警戒标志和音响信号 的意义，以及发出信号的方法和时间。 ⑻ 爆破负责人应在每次爆破地点附近的较高位置，统一指挥爆破，起爆站和各警戒 点之间用对讲机保持顺畅的通讯联系。警戒信号按规定分为三种，即警戒、准备起爆和警 戒撤离。爆破负责人必须在所有人员（包括点火的人员）撤至安全地点之后方可发布起爆 指令。每次爆破后经检查无误后由爆破负责人发出警戒撤除信号。参考文献[1] [2] 于立志，爆破安全规程， （GB) 刘运通，爆破人员安全技术考核标准（GA53-1993）［3］ 顾毅成，爆破工程施工与安全，中国工程爆破协会，2003 ［4］ 于亚伦，工程爆破理论与技术，中国工程爆破协会，2003 ［5］ 吴子俊，工程爆破操作员读本，中国工程爆破协会，2003 ［6］ ［7］ 颜宏亮、于雪峰，水利工程施工，黄河水利出版社，2009 龙维其琪，爆破工程，中国力学学会爆破专业委员会，1992［8］ 陈华腾、钮强，爆破计算手册，辽宁科学技术出版社，1991
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| 在线帮助中深孔微差挤压爆破法回采顶柱的实践--《黄金》2010年12期
中深孔微差挤压爆破法回采顶柱的实践
【摘要】：针对河台金矿云西矿区顶柱开采技术条件,选择了中深孔爆破法回采方案。详述了中深孔爆破参数和爆破工艺。多排同段大药量微差挤压爆破技术的应用,有效地降低了顶柱回采生产成本,提高了生产能力,取得了较好的技术经济效果。
【作者单位】：
【关键词】：
【分类号】：TD235.3【正文快照】：
广东高要河台金矿(简称河台金矿)是一座正规化开采的大型岩金矿山,20世纪80年代开始勘探,在取得初步勘探成果基础上开始建设,一期工程设计生产能力250t/d,于1989年1月投产。随着勘探的深入,范围的扩大,储量的增加,相继开展了二期工程建设,1998年采选规模达到750t/d。河台金矿
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